[发明专利]一种汽车复合地板件的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及汽车配件领域，具体涉及一种汽车复合地板件的生产工艺。

背景技术

传统的地板总成结构整体均采用两个“几”字形结构，传统的汽车地板总成多采用大量金属板件制成，增加了汽车整体重量，提高了油耗，而且隔音性也较差。

目前，为了降低汽车自重并获得较好的隔音、绝缘和隔热性能，复合板材被应用到汽车配件中，用来代替原来的金属材料。但是现有的汽车配件用复合板材的诸多力学性能还存在不足。

中国专利申请号为201510428226.6公开了一种复合材料汽车后地板及其制作方法，汽车后地板材质为：依次层叠设置的树脂层、玻璃纤维层、碳纤维层、玻璃纤维层和树脂层，其中，所述玻璃纤维层和碳纤维层浸润树脂，在满足刚度/强度/载荷的情况下，可以实现40％～60％的轻量化效果。但是该种复合地板件的力学性能还存在不足。

中国专利申请号为201410693050.2公开了一种成型轻量化汽车地板的方法，包括以下步骤：(1)模具铺层在模具表面依次铺设底层玻纤布、PET泡沫夹芯、上层玻纤布、脱模布、带孔隔离膜、PP打孔板、导流网及真空袋膜，缠绕管一端伸进真空袋膜内部，另一端与外部真空泵连接，注胶管一端连接在导流网上，另一端与外部胶罐连接；(2)启动真空泵进行真空保压；(3)热固性树脂由胶罐中灌注进入到底层玻纤布、PET泡沫夹芯及上层玻纤布内部，多余热固性树脂通过缠绕管吸出，经固化处理后脱模，得到由底层玻纤布、PET泡沫夹芯、上层玻纤布及灌注在内部的热固性树脂形成的轻量化汽车地板。与现有技术相比，该发明得到的汽车地板表面平整美观，重量轻，难燃，防潮，防腐蚀，耐候性好。但是力学性能还存在不足，且制作工艺复杂。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种吸音、耐热、力学性能优异的汽车复合地板件的生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的一种汽车复合地板件的生产工艺，包括如下步骤：

(1)将树脂搅拌20分钟，接着将发泡剂加入到树脂中，所述树脂与发泡剂的质量比为100:(1.0-1.5)；

(2)对模具进行预热，预热温度为25-30℃，接着将PU玻纤布裁剪成需要的尺寸，翻转开模，清理A模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查A模的成型面是否完好；

(3)采用棉布在A模的成型面上涂抹脱模机，接着在A模的成型面上喷涂胶衣，胶衣厚度的公差满足±0.1mm，涂抹完成后使其固化15-20分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；

(4)清理B模的成型面的产品残留及其他污渍，并检查B模的成型面是否完好，确认气管接好封住，不漏气，接着在B模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：40:3，喷涂完成后使其固化15-20分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；

(5)在B模的成型面铺上PU玻纤布，并检查织物朝向是否正确，PU玻纤布要铺设平整，无褶皱，B模的成型面铺设完成后按照相同方法铺设A模的成型面；

(6)移动A模至翻转机上，并完成A模和B模的合模，将合模后的模具移至压机，控制压机的加压时间为15-25分钟，进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.1MPa-(-0.08)MPa，然后调到-0.08MPa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.06MPa-(-0.075)MPa；

(7)等待固化时间15-30分钟，确认胶料完全固化后，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可以判断其已经固化；接着移动模具至翻转机进行翻转开模，取件并将产品堆放整齐，编号准确；

(8)检验合格后包装入库。

优选的，所述步骤(1)中树脂与发泡剂的质量比为100:1。

优选的，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，新的模具，需要涂覆五次脱模水，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔10分钟。

优选的，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。

优选的，所述步骤(6)中注胶管道畅通，注胶温度控制在23-28℃，检查固化剂数值是否正确。

优选的，所述步骤(4)中添加剂为氯化石蜡，所述固化剂为乙烯基三胺。

本发明的有益效果：