[发明专利]一种萃铼余液的除铁方法

说明书

本发明一种萃铼余液的除铁方法，具体包括以下步骤，以萃取铼后的料液，加入NaOH调节料液的PH值为2.0～2.5，再加热升温至75～90℃，按加入量5‑6Kg磷酸氢二铵/1m³料液，反应0.5h。控制搅拌速度在300～600rpm。除铁完成后，料液含铁在0.01g/L以下，再泵入吊袋离心机脱水，产生磷酸铁渣。滤液再进行萃取钼，萃取富集比由原来O/A=1/1.5变为O/A=1/3，反萃富集比由原来O/A=3/1变为O/A=5/1。本发明有益的效果是：解决了铁离子对钼萃取富集和萃取率造成的影响，同时提高了萃取富集比和钼加工回收率，产生的磷酸铁渣可作为其它用途，提高了经济效益。

技术领域

本发明属于加工回收萃取工艺，尤其涉及一种可有效地提高钼的萃取率，减少杂质铁离子对钼萃取的干扰的萃铼余液除铁的方法。

背景技术

目前，铼酸铵工业化生产过程中，溶剂萃取法是铼金属加工回收的主要工艺。所用到的铼萃取原液是由钼精矿氧化焙烧后烟气中喷淋的淋洗液和焙砂硝酸预处理的母液组成，含有铼、钼、铜、铁及硝酸根等杂质离子和细微固体物，原液成分较为复杂，先萃取回收铼后，萃铼余液（含Mo 1.06g/L，Fe 1.48g/L）再进行萃取钼，因料液在上道工序萃取铼时，铁离子未被萃取，留在了萃余液中。在萃取钼时，铁和钼会被P204共萃取（萃钼余液中含Mo0.06g/L，Fe 1.44mg/L），用2%氨水+10g/L硝酸铵混合液作为反钼剂，反钼溶液（含Mo 3.5g/L，Fe 5.6g/L）与有机相分层效果较差，并产生大量红褐色絮状物。说明：其一P204萃取钼时，钼和铁都被P204萃取剂共萃取，从而影响钼的萃取率；其二反萃取钼时铁和钼都能被2%氨水+10g/L硝酸铵混合液反萃下来，而铁离子在碱性条件下产生氢氧化铁沉淀，使得反萃液与有机相分层效果较差，影响了反钼溶液产品质量。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的就在于攻克上述现有技术中的不足之处，提出一种能解决铁离子对钼萃取造成的影响，并提高钼加工回收率的新方法，确保次贵金属钼资源得到最大价值回收的萃铼余液除铁的方法。

本发明的技术方案是：一种萃铼余液的除铁方法，其特征在于，该方法的具体步骤为：

步骤1：以萃取铼后的料液，加入NaOH调节所述料液的PH值为2.0～2.5；步骤2：将调节pH值的所述料液通过蒸汽加热，升温至75-90℃，加入一定量的沉铁剂，以转速为300～600rpm，保温至少0.5h，再泵入吊袋离心机脱水，得到磷酸铁渣和含钼滤液。

进一步，该方法还包括以下步骤：

步骤3. 将步骤2得到的含钼滤液进行钼的萃取和反萃，萃取富集比: O/A=1/3，反萃富集比为O/A=5/1， 得到反钼溶液。

进一步，所述萃铼余液中含Mo 1.06g/L，Fe1.48 g/L。

进一步，所述沉铁剂与萃铼余液比例为固液比5-6:1。

进一步，所述沉铁剂为磷酸氢二铵。

本发明的有益效果是：由于采用上述技术方案，本发明的目标就是对萃钼料液先进行除铁预处理，滤液再进行钼的萃取和反萃取，解决铁离子对钼萃取造成的影响，同时提高钼的富集比和萃取率，溶液中铁的去除率高达95-97%。

附图说明

图1为本发明的一种萃铼余液除铁的方法的流程框图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明。

如图1所示，本发明一种萃铼余液的除铁方法，该方法的具体步骤为：