[发明专利]一种汽车充电桩用无骨架变压器

说明书

技术领域

本发明涉及变压器技术领域，尤其是一种汽车充电桩用无骨架变压器。

背景技术

常规的电压器均是由骨架、磁芯和线圈构成。在这种变压器中，骨架占据很大空间。在直流充电桩中由于空间有限，常规的变压器由于体积和成本的因素，在直流充电桩不能使用。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车充电桩用无骨架变压器，能够使得变压器的体积减小，成本降低。

为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：本发明所涉及的一种汽车充电桩用无骨架变压器，包括磁芯组件和绕组线圈，所述的磁芯组件具有磁芯轴；所述的绕组线圈均匀绕制在磁芯轴上；所述磁芯组件上与磁芯轴相垂直方向的底部设置有绝缘板；所述绕组线圈上所引出的引线穿过绝缘板形成引脚；所述的绕组线圈与磁芯轴之间设置有绝缘胶带；所述的绕组线圈包括第一绕组线圈、第二绕组线圈、第二绕组线圈； 所述的绕组线圈均采用180℃高温铜线绕制，第二绕组线圈为两根铜线绕制而成，第一绕组线圈和第三绕组线圈为一根铜线绕制而成；所述的磁芯轴的截面为圆形。

作为上述方案的进一步说明，所述的磁芯组件由上磁芯组件和下磁芯组件经由固定件结合在一起；所述的上磁芯组件由上磁芯轴、上端板、磁板一、磁板二组成，所述的磁板一和磁板二对称设置；所述的下磁芯组件由下磁芯轴、下端板、磁板三、磁板四组成，所述的磁板三和磁板四对称设置；所述的磁板一、磁板二、磁板三与磁板四内侧具有弧形凹槽。

作为上述方案的进一步说明，所述的固定件为绝缘胶带或固定胶。

作为上述方案的进一步说明，所述的第一绕组线圈、第二绕组线圈与第二绕组线圈的匝比为7：30：7。

作为上述方案的进一步说明，所述的第一绕组线圈与第二绕组线圈之间设置有三层绝缘层；所述的第二绕组线圈与第三绕组线圈之间设置有三层绝缘层；所述的第二绕组线圈分为三层线圈，且每层线圈之间设置有两层绝缘层；所述的第三绕组线圈N的外侧设置有两层绝缘层。

作为上述方案的进一步说明，所述的绕组线圈上所引出的引线上套有铁氟龙套管。

作为上述方案的进一步说明，所述的磁芯组件外部设置有一层胶带。

作为上述方案的进一步说明，所述的引脚采用焊锡固定在绝缘板上。

作为上述方案的进一步说明，所述的绝缘板为环氧树酯板。

作为上述方案的进一步说明，所述的环氧树酯板在厚度为0.5-1.5mm。

本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种汽车充电桩用无骨架变压器，采用全包围式的工艺，耐压及绝缘通过F88绝缘系统155℃以上的耐温等级，采用180℃高温铜线作为绕组线圈的原料，性能及使用寿命得到很大的提高。

附图说明

图1是无骨架变压器俯视图；

图 2是无骨架变压器侧视图；

图3是无骨架变压器仰视图；

图4是上磁芯组件和下磁芯组件的结构示意图。

图中标记说明如下：1-磁芯组件；2-绕组线圈；3-绝缘板；31-引脚；4-上磁芯组件；41-上磁芯轴；42-上端板；43-磁板一；44-磁板二；5-下磁芯组件；51-下磁芯轴；52-下端板；53-磁板三；54-磁板四；6-固定组件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。

实施例

结合图1至图4，本实施例所涉及的一种汽车充电桩用无骨架变压器，包括磁芯组件1和绕组线圈2。磁芯组件1具有圆形截面的磁芯轴，绕组线圈2均匀绕制在磁芯轴上。

磁芯组件上与磁芯轴相垂直方向的底部设置有绝缘板3，绕组线圈2与磁芯轴之间设置有一层绝缘胶带，绕组线圈2上所引出的引线穿过绝缘板3形成引脚31，绕组线圈2上所引出的引线上套有铁氟龙套管，至引线与绝缘板的连接处。绝缘板3的尺寸大小36mm*40mm，绝缘板3上设置有12个孔。绝缘板3为环氧树酯板，厚度为0.5-1.5mm，本实施例优选为1mm。引脚31采用焊锡固定在绝缘板上。焊锡所用的焊料的组分为锡、银、铜，锡的质量百分比为96.5%，银的质量百分比为3%，铜的质量百分比为0.5%。引脚顶部在磁芯上为白色。

绕组线圈2包括第一绕组线圈、第二绕组线圈、第二绕组线圈；绕组线圈均采用180℃高温铜线绕制，第二绕组线圈为两根铜线绕制而成，第一绕组线圈和第三绕组线圈为一根铜线绕制而成。第一绕组线圈、第二绕组线圈与第二绕组线圈的匝比为7：30：7。在本实施例中第一绕组线圈、第二绕组线圈与第二绕组线圈的匝数为7匝、30匝和7匝。