[发明专利]一种炼厂工艺能耗分析方法及装置

权利要求书

1.一种炼厂工艺能耗分析方法，其特征在于，包括：

S1、在基准工况下对相关数据进行标定，采取标定后的数据作为基准工况数据，并以标定后的工艺操作参数作为建立实际能量模型的基础数据；

S2、根据标定后的基准工况数据及工艺数据，利用流程模拟软件建立渣油加氢装置实际能量模型，并根据建立的实际能量模型，计算循环水、除氧水、电耗、各压力等级蒸汽、燃料气用量、低温热、热输出、原料油热输入和加热炉效率中的一种或多种单项能耗，进而对渣油加氢装置的实际能耗进行核定；

S3、不改变现有的工艺流程，根据标定后的处理量和产品收率，在满足产品预设质量要求的情况下，通过采用优化的工艺及设备操作数据，确定渣油加氢装置可实现的最低能耗或最佳能耗的操作条件，进行相关计算规定，并利用流程模拟软件建立渣油加氢装置理论能量模型，以及根据建立的理论能量模型，模拟计算循环水、除氧水、电耗、各压力等级蒸汽、燃料气用量、低温热、热输出、原料油热输入和加热炉效率中的一种或多种单项理论能耗；

S4、对比实际能耗及理论能耗，分析各预设参数的差别，并根据理论能耗与实际能耗的差别挖掘渣油加氢装置的节能潜力；

其中，所述不改变现有的工艺流程，对反应部分、汽提塔和分馏塔部分进行理论工况分析，根据标定后的处理量和产品收率，在满足产品预设质量要求的情况下，通过采用优化的工艺及设备操作数据，确定渣油加氢装置可实现的最低能耗或最佳能耗的操作条件，进行相关计算规定，并利用流程模拟软件建立渣油加氢装置理论能量模型，以及根据建立的理论能量模型，模拟计算循环水、除氧水、电耗、各压力等级蒸汽、燃料气用量、低温热、热输出、原料油热输入和加热炉效率中的一种或多种单项理论能耗，具体包括：

不改变现有的工艺流程，对反应部分、汽提塔部分和分馏塔部分进行理论工况分析；

其中，所述的理论工况分析中的反应部分包括原料、循环氢换热流程、反应及高低分部分；反应部分的理论能耗具体在反应加热炉燃料气消耗和汽轮机蒸汽消耗，通过这两部分分析反应部分的理论工况；反应加热炉燃料气消耗大小取决于原料的换热温度，热高分温度影响到原料换热终温和分馏部分的能耗和操作；

其中，所述的理论工况分析中的汽提塔部分的理论能耗为在保证产品质量及收率的情况下的最低能耗；

其中，所述的理论工况分析中的分馏塔部分的理论能耗为在保证产品质量及收率的情况下的最低能耗；

相应地，根据建立的理论能量模型，模拟计算循环水、除氧水、电耗、各压力等级蒸汽、燃料气用量、低温热、热输出、原料油热输入和加热炉效率中的一种或多种单项理论能耗，具体包括：

中压蒸汽用量结合理论工况中汽提塔蒸汽用量和汽轮机消耗中中压蒸汽用量，计算理论中压蒸汽用量；

低压蒸汽用量根据产汽点和用汽点，通过工艺侧热量核算产汽量；

低低压蒸汽用量根据产汽点和用汽点，通过工艺侧热量核算产汽量；

循环水用量根据工艺侧热负荷核算循环水用量，根据循环水上回水温差规定值、理论工况下除氧水冷却器冷却注水情况和酸性水量的变化计算；

除氧水量根据产汽量和注水除氧水用量计算，汽包定连排统一按 2%考虑；其中，除氧水冷却器是冷却注水用的除氧水，理论工况下注水不用除氧水；

用电量根据理论工况中机泵电耗、空冷器负荷以及单位空冷负荷电耗规定值计算；

低温热根据装置设计产低温热取热点，理论工况下工艺物流冷却温度进行计算；

热输出和原料油热输入根据国标GB/T 50441-2007 《石油化工设计能耗计算标准》，渣油的热输出、原料油热输入规定温度计算；

燃料气用量根据理论能量模型、排烟温度和烟气氧含量计算规定，利用理论能耗模型，计算加热炉理论排烟温度下的加热炉效率和加热炉总热量计算，从而计算加热炉燃料气用量。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基准工况为正常加工负荷下的工况，且在基准工况下对相关数据进行标定时，标定周期为连续72 小时。