[发明专利]立柱非贯通式甲板片的吊装就位工艺

说明书

一种立柱非贯通式甲板片的吊装就位工艺，采用以下步骤：一：测定上层甲板片的合拢位置及对接处甲板片大梁位置的水平基线；二：在上层甲板片的底部连接数块第一导向板，控制上层甲板片就位时的X和Y方向的位置；三：在下层甲板片每根下层立柱的顶端设置数块第二导向板，以调整Z向的位置；四：在上层甲板片每根下层立柱的顶端设置数块塞板；五：组队完成后，将上层甲板片和下层甲板片的下层立柱连接为一体；六：尺寸定位检测和外观检查；七：组对合格后，对所有节点进行全熔透焊，并撤吊机。本发明不仅能够使立柱非贯通式甲板片在X和Y方向精确吊装就位；而且，还使甲板片能够自行吊装就位，提高了吊装就位的效率及焊接质量。

技术领域

本发明涉及甲板片，尤其涉及一种用于立柱非贯通式甲板片的吊装就位工艺，属于海洋工程领域。

背景技术

在大型模块建造过程中，经常会遇到立柱非贯通式甲板片吊装就位的情况，即：甲板片本身不带立柱段，但坐落在下层甲板片的立柱上，遇到此类情况时，吊装就位比较麻烦，尤其是后期调整费时费力。

目前，由于场地资源的限制，在大型组块建造时，每层甲板片通常分成若干个甲板片预制，然后，在总装场地分别吊装就位，因此，立柱非贯通式甲板片吊装就位就不可避免。但现有的对于立柱非贯通式甲板片吊装就位存在以下缺点：

一.由于吊机使用次数多，时间较长，再加上风的影响，因此，吊装就位难度较大；

二.由于甲板片就位准确性不高，因此，后期需要借助倒链调整；

三.由于甲板片就位后的标高不能保证，后期调整还需要吊机辅助，因此，增加了施工风险；

四.由于无有效的方法保证焊接间隙满足焊接规范的要求，因此，容易形成焊接质量缺陷，造成二次返修。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种立柱非贯通式甲板片的吊装就位工艺，其不仅能够使立柱非贯通式甲板片在X和Y方向精确吊装就位，解决了立柱非贯通式甲板片精确就位问题；而且，使甲板片能够自行吊装就位，有效地克服了后期反复调整的缺点，提高了吊装就位的效率；同时，保证了焊接间隙满足焊接规范的要求，提高了焊接质量。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

一种立柱非贯通式甲板片的吊装就位工艺，其特征在于：采用以下步骤：

第一步：测定上层甲板片中下层立柱的合拢位置以及与下层立柱对接处甲板片大梁位置的水平基线；

第二步：在上层甲板片的底部大梁位置处连接数块第一导向板，控制上层甲板片就位时的X和Y方向的位置；

第三步：在下层甲板片每根下层立柱的顶端设置数块第二导向板，以调整Z向的位置；

第四步：在上层甲板片每根下层立柱的顶端设置数块塞板，并保持合适的焊接间隙；

第五步：组队完成后，将上层甲板片和下层甲板片的下层立柱连接为一体；

第六步：相关人员进行组对报检，并进行尺寸定位检测和外观检查；

第七步：组对报检合格后，对所有节点进行全熔透焊，焊接超过1/3时，才能够撤吊机。

所述第一步中的水平基线，如有超差现象发生及时进行微调。

所述第一导向板的位置要在合拢位置水平基线的基础上，经过精确计算确定。

所述第二导向板为楔形；第二导向板的间隔为120度，且不与任何杆件焊接。

所述每根下层立柱至少电焊三处，长度不小于50mm。

所述第七步中，在撤吊机前，把第一导向板、第二导向板切除。