[发明专利]一种从轻质原料油中分离柴油馏分的方法

说明书

本发明属于石油加工领域，特别涉及一种从轻质原料油中分离柴油馏分的方法。富含柴油馏分的轻质原料油，直接与高温反应油气混合进入主分馏塔脱过热段，借助其过剩热分离柴油馏分和蜡油馏分。柴油馏分从主分馏塔柴油抽出口馏出送产品罐，蜡油馏分从回炼油抽出口馏出返提升管。这样避免柴油馏分的催化裂化反应，降低了干气和焦炭的产率，降低柴油中的烷烃分子转化为芳烃分子的比例，提高催化产品柴油的质量；又因催化加工量减少，焦炭产量下降，使得装置能耗降低，适于老装置改造和新装置设计。

技术领域

本发明属于石油加工领域，特别涉及一种利用催化裂化装置主分馏塔脱过热段分离轻质原料油而避免其柴油馏分重复加工的工艺方法。

背景技术

催化裂化是重要的原油二次加工装置，是在催化剂的作用下，通过分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等反应，将重质馏分油转化成液化气、汽油、柴油等轻质馏分油，并副产一定量的干气、油浆和焦炭的工艺。重质原料油馏程10％点高于350℃，轻质原料油馏程10％点低于340℃，轻质原料油馏程30％点在340-360℃。

催化裂化装置主要由反应再生、分馏、吸收稳定和烟气能量回收四个子系统构成。反再子系统的作用是借提升管反应器将重质原料油转化成反应产物(又称反应油气)和借空气烧焦再生来自反应系统表面富集焦炭的催化剂，实现循环利用；再生烟气(约680℃、0.2MPag)则在被旋风分离脱除催化剂粉尘后送能量回收子系统，先经烟机膨胀做功驱动主风机，再进余锅发生中压蒸汽，最后经脱硫脱硝排放大气；而出自反应系统的反应油气则进入主分馏塔，由于温度高约520℃，呈过热气相状态，故先经脱过热度段，被循环油浆取热产生中压蒸汽，然后约385℃进入精馏段，以分离出回炼油、柴油、粗汽油和富气。回炼油送提升管二次反应，柴油作为产品出装置，富气和粗汽油则进吸收稳定子系统，以分离成干气、液化气和稳定汽油。

由于分馏不充分等原因，催化裂化装置的原料构成中，通常含有一定量的轻蜡油(如原油蒸馏装置的减一线油，延迟焦化装置的轻蜡等)，其柴油馏分比例较高，有的甚至达50％以上，与其他重质原料油一起送提升管反应器，被迫二次加工，除增加催化处理量外，还部分转化成了干气和焦炭，此外富含烷烃的优质柴油馏分还因裂化反应被转成了富含芳烃的劣质柴油馏分。因此以恰当方式，预先分出轻质原料油中的柴油馏分，避免二次加工是十分必要的。

发明内容

为了解决现有催化裂化装置提升管反应器进料中，部分轻质原料油所包含的柴油馏分被迫进行催化裂化反应，不但提高装置处理量，还增加焦炭和干气收率且劣化柴油质量的缺点，特提出一种利用催化裂化装置主分馏塔脱过热段分离轻质原料油而避免其柴油馏分重复加工的工艺。

本发明是一种从轻质原料油中分离柴油馏分的方法，利用催化裂化装置进行催化裂化反应，所述的装置包括主分馏塔和提升管反应器，主分馏塔分为脱过热段和精馏塔段，具体步骤如下：

(1)将重质原料油直接通入提升管反应器进行催化裂化反应，生成高温反应油气；

(2)将高温反应油气与轻质原料油混合后通入主分馏塔的脱过热段和精馏塔段，分离得到柴油馏分和回炼油馏分。

步骤(2)所述的轻质原料油混合前的温度控制在160～180℃。

优选的，步骤(2)所述的轻质原料油混合前的温度控制在170℃。

步骤(2)所述的轻质原料油通过喷嘴直接与高温反应油气混合。

步骤(1)所述脱过热段顶端气体温度控制在360～380℃。

优选的，步骤(1)所述脱过热段顶端气体温度控制在370℃。

步骤(1)所述的主分馏塔得到的回炼油馏分馏出点控制在345-355℃。

优选的，步骤(1)所述的主分馏塔得到的回炼油馏分馏出点控制在350℃。本发明基于以下原理：