[发明专利]纤维气流混喷装置

说明书

技术领域

本发明涉及纤维纺织领域，尤其涉及纤维气流混喷装置。

背景技术

熔喷非织造工艺是指利用高速热空气对从模头的喷丝孔挤出的聚合物熔体细流进行牵引，由此形成超细纤维并喷射在收集装置上，进而依靠自身粘合而成为无纺织物。目前，熔喷技术在无纺布和棉絮生产领域已成为一项相对成熟的纤网制作工艺，其生产流程大致为：聚合物喂入→熔融挤出→纤维形成→纤维冷区→成网→加固成布。

如果需要在熔喷纤维里混入其他纤维，就要通过一种特殊的装置，把碎纤维材料混入熔喷纤维里，这种特殊的装置被称为纤维气流混喷装置。如图1所示，传统的纤维气流混喷装置包含待混合纤维材料供应装置1’和熔喷装置2’。待混合纤维材料供应装置1’包含第一辊11’、第二辊12’、输料风道13’。输料风道13’上开有槽，第二辊12’从该槽部分地伸入到输料风道13’内。第一辊11’和第二辊12’沿着输料风道13’的纵向前后并排布置。第一11’、第二辊12’、与熔喷装置2’依次并排布置，三者均位于输料风道13’的同一侧，在图1现有技术示例中位于输料风道的上方。熔喷装置2’包含喷丝模头21’，喷丝模头包含喷丝板和保护喷丝板的喷丝板盖。熔喷装置2’设置在输料风道13’的出料口处或出料口处上方一点，从熔喷装置2’的喷丝板挤出的熔喷纤维丝具有一个牵伸区E’，该牵伸区E’一般是从喷丝口出来以后的20cm区间，在牵伸区内，熔喷纤维丝为软性状态，还具有粘性，碎纤维料与之混合可粘连、缠绕在熔喷纤维丝上，在经过风冷或自然冷却、整形成型。碎纤维料通常有棉丝、棉线、涤纶、毛、羽绒等。当第一辊11’和第二辊12’同向旋转时，碎纤维料沿着图示箭头被带入输料风道13’内，在风机吹出的气流的作用下，碎纤维料随气流喷出出料口，进入牵伸区E’，与熔喷纤维丝混合。对于稍硬一些的碎纤维料，也可在牵伸区边界或之外一点和熔喷纤维丝混合，这些稍硬一些的碎纤维料和熔喷纤维丝之间的结合则以缠绕为主。

如图所示，第二辊12’的半径为R’，喷丝模头21’的宽度为D’，那么，碎纤维料在输料风道13’内的有效行程L’＝R’+D’/2。一般来说，喷丝模头的宽度D’为120cm，第二辊11’的半径R’至少为10cm，那么，碎纤维料(即待混纤维)至少要在输料风道13’里面运动70cm的距离才能和熔喷纤维结合在一起。在输料风道13’里，由于风道内中间与边缘气压不均、摩擦、静电等因素，原本分散的碎纤维料在和熔喷纤维丝混合之前很容易又抱合在一起，形成团状，成团地与熔喷纤维丝结合，极大地影响了混纤网的均匀度。有效行程L’越长，碎纤维料越容易形成团状，导致成料不均匀。

传统的纤维气流混喷装置在使用时被固定在一个工作台3’上，其出料口也是固定的，这就使得熔喷出来的纤维和待混合纤维相遇纠缠的位置是固定的，这样的设置安排存在以下不足：

1.当混入的是细短型材质的纤维或者其他较轻的材质时(如羽绒)，这些材质不靠近熔喷纤维的牵伸区，在这种情况下，让熔喷出来的纤维对混入的材料进行粘合和缠绕，就会出现严重的飞花；

2.当混入的是较粗的纤维时，这些纤维离喷丝口太近，就会出现熔喷纤维滚在粗纤维上面，这样，一方面，使得两种纤维的混合度较差，另一方面，熔喷纤维很容易粘连在一起造成并丝，使熔喷纤维的细度受到影响，导致熔喷纤维发粗甚至发生粘结；

3.当混喷口离喷丝板距离较近，并且是相对固定地处在牵伸区以内时，每次清理喷丝板时都要先卸下输料风道再拆卸喷丝板盖，最后才能拆下喷丝板进行清洗，费时费力。且在拆卸过程中容易碰坏喷丝板或者输料风道，另外，由于输料风道较重，拆卸工作需要至少四个人协同完成，非常不便；

4.由于混喷装置的位置是固定的，因此无法根据不同种类的混入纤维来调整熔喷纤维和混合纤维相遇纠缠的位置，也就无法使得混合达到最佳效果。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种经过改进的纤维气流混喷装置，该混喷装置中待混合纤维材料在风道中的有效行程大大缩短，有效提高了待混合纤维材料和熔喷纤维混合的均匀度，提高成品质量。