[发明专利]注塑时避免产生熔合痕的模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具，具体涉及注塑时避免产生熔合痕的模具。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法。注塑的核心部分为注塑模具、注塑工艺和原材料。其中：

一、注塑模具

1.若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。

2.若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，对此，要及时清除油污和水渍，并限量使用脱模剂。

3.若塑件脱模斜度太小，脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽*佳，对此，要加大脱模斜度。

4.若模具排气不良，过多气体停留在模型内，也导致光泽不良，对此，要检查和修正模具排气系统。

5.若浇口或流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良，对此，应适当加大浇口和流道截面积。

二、注塑工艺

1.若注射速度过偏小，塑件表面不密实，显现光泽不良，对此，可适当提高注射速度。

2.对于厚壁塑件，如冷却不充分，其表面会发毛，光泽偏暗，对此，应改善冷却系统。

3.若保压压力不足，保压时间偏短，使塑件密度不够而光泽不良，对此，应增大保压压力和保压时间。

4.若熔体温度过低，使得流动性较差，易导致光泽不良，对此，应适当提高熔体温度。

5.对于结晶树脂，如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良，对此，应改善冷却系统，使之均匀冷却。

6.若注射速度过大，而浇口截面积又过小，则浇品附近会发暗而光泽不良，对此，可适当降低注射速度和增大浇口截面积。

三、原材料

1.原材料粒度差异较大，使得难以均匀塑化，而光泽不良，对此，应将原材料进行筛分处理。

2.原料中再生料或水口料加入太多，影响熔体的均匀塑化而光泽不良，对此，应减少再生料或水口料加入量。

对于工业外观塑件产品，中间一般需要有嵌入显示面板，所以这件塑件会设计成通框。由于产品的体积比较大且厚底小，用单点进胶无法充饱满，一般用多点进胶。而采用多点式进胶时，由于模具温度为50℃-60℃，而熔融体的温度在200℃-300℃，进胶后，熔融体在型腔中流动，会使先期进入型腔中的熔融体温度降低，进而会在熔融体的结合处产生温差，并会因温差原因而在产品上产生明显的熔合痕，熔合痕不仅会影响注塑产品的外观，还会造成产品强度不足，及其容易致使产品在熔合痕部位裂开，降低其使用寿命。

发明内容

本发明目的在于提供注塑时避免产生熔合痕的模具，解决多点进胶时，会在几股熔体结合处因温差原因而产生熔合痕的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

注塑时避免产生熔合痕的模具，包括前模和后模，在后模上靠近前模的端面上设置有成形台，前模与后模配合时，成形台位于前模中，且熔融体从前模中心线处流入成形台上远离后模的端面上，并经由导胶槽的多个进胶点流入前模和后模之间的型腔中，在相邻两个进胶点之间均设置有顶槽和底槽，所述顶槽位于成形台上远离后模的端面上，在成形台上远离后模的端面上设置有一端与顶槽连通的导流孔Ⅰ；所述底槽位于后模上靠近前模的端面上，在后模上靠近前模的端面上设置有一端与底槽连通的导流孔Ⅱ；注胶时，最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔Ⅱ进入底槽。

通过设置顶槽、导流孔Ⅰ、底槽和导流孔Ⅱ，以使最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔Ⅱ进入底槽，将温度降低的熔融体排入顶槽或底槽中，以便于熔融体在型腔中接触相融并成形产品时温差小，以避免温差过大导致熔合痕的产生，进而高了产品强度和使用寿命。

进一步地，所述导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ均为弧形孔，导流孔Ⅰ的一端与顶槽的槽底连通，导流孔Ⅰ的另一端与成形台上远离后模的端面上靠近其边线的一端连通；所述导流孔Ⅱ的一端与底槽的槽底连通，导流孔Ⅱ的另一端与后模上靠近前模的端面上靠近成形台的一端连通。

将导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ均为弧形孔，便于产品出模时，产品边缘与位于导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ中的料体自动断开，无需后期人力切断，减少后期制作成本。

进一步地，所述导流孔Ⅰ的孔径从与顶槽槽底连通的一端到另一端逐渐增大，导流孔Ⅱ的孔径从与底槽槽底连通的一端到另一端逐渐增大。