[发明专利]一种轿车底盘弹簧座的三次拉伸成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，具体涉及一种轿车底盘弹簧座的三次拉伸成型工艺。

背景技术

轿车底盘的零件主要是高强度钢经过冷冲压制造出来，其主要材质由SAPH440、SAPH370、B340LA等高强度钢组成。但当今轿车主机厂对整车减重和提升整车强度的要求越来越高，尤其对桥车底盘零件的要求苛刻，其主要表现在零件料厚减薄、材质强度提升、造型复杂度提升等等，而这些要求的提升直接影响到冷冲压模具工艺的改变。一般传统轿车底盘零件造型简单、材质强度偏低、料厚较厚等等，而相对应的模具工艺也相对简单，其传统工艺一般是拉伸、修边、整形、冲孔等等，但随着主机厂对零件要求的提高，其传统的成型工艺已经不能满足生产，主要会造成产品报废率很高，甚至导致零件开发失败。

目前，轿车底盘弹簧座作为汽车内的一个重要零件，此零件拉伸高度较高(h＝85mm)、材质强度较高(抗拉强度＞540MPa)、材料减薄率要求很低(＜15％)、直径较小(＝75mm)，若采用传统工艺制作该零件，则难度系数高且在后序量产阶段报废率高(15％)，提高了生产成本，降低了效率。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种报废率低、加工难度低的轿车底盘弹簧座的三次拉伸成型工艺。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的一种轿车底盘弹簧座的三次拉伸成型工艺，包括下述工艺步骤：

(1)将平板件安装在模具一内进行第一次拉伸，冲压拉伸出球面状的凸起；

(2)将步骤(1)中拉伸后的工件放置在模具二内，所述模具二的凹模作为下模，分为内外两部分，外侧凹模起到定位作用，所述模具二的凸模作为上模，前段时间起到压料作用，后段过程成型作用，上模下压进行二次拉伸；

(3)将步骤(2)中拉伸后的工件放置在模具三内，所述模具三的凹模作为下模，分为内外两部分，外侧凹模起到定位作用，所述模具三的凸模作为上模，前段时间起到压料作用，后段过程成型作用，上模下压进行二次拉伸；

(4)修边，冲裁剪切掉工件周围的多余部分；

(5)整形，获得成品件。

优选的，所述平板件采用的材质为热轧高强度薄钢板SPFH540/T。

优选的，所述平板件的厚度为1.6mm。

优选的，所述成品件的拉伸高度为80-90mm。

本发明的有益效果：本发明采用三次拉伸成型方式，通过逐次多段拉伸工艺，减少了拉伸过程中出现的缩颈和开裂现象，降低了报废率，同时，优化后的工艺也降低了零件的加工成本，缩短了加工工时。

附图说明

图1为本发明中零件下料前的结构示意图。

图2为本发明中零件第一次拉伸后的结构示意图。

图3为本发明中零件第二次拉伸后的结构示意图。

图4为本发明中零件第三次拉伸后的结构示意图。

图5为本发明中零件修边后的结构示意图。

图6为本发明中零件整形后的结构示意图。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将集合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

如图1至图6所示，一种轿车底盘弹簧座的三次拉伸成型工艺，包括下述工艺步骤：

(1)将平板件安装在模具一内进行第一次拉伸，冲压拉伸出球面状的凸起；

(2)将步骤(1)中拉伸后的工件放置在模具二内，模具二的模具结构与传统拉伸模具结构不同，其主要表现在：凹模作为下模，且凹模要分成内外两部分，外侧凹模起到定位作用，需要用机床顶杆定出且带压力，一般压力为3MPa，内侧凹模起到成型作用；凸模作为一个整体被放置在上模，其作用是：前段过程起到压料作用，后段过程起到成型作用，其有点是工序件既可以定位，在成型过程当中又不会出现起皱和叠料现象，而同时在第一次拉伸积攒出来的材料又可以很容易的进入凹模不会出现缩颈和开裂现象；

(3)将步骤(2)中拉伸后的工件放置在模具三内，模具三的模具结构与传统拉伸模具结构不同，其主要表现在：凹模作为下模，且凹模要分成内外两部分，外侧凹模起到定位作用，需要用机床顶杆定出且带压力，一般压力为3MPa，内侧凹模起到成型作用；凸模作为一个整体被放置在上模，其作用是：前段过程起到压料作用，后段过程起到成型作用，其有点是工序件既可以定位，在成型过程当中又不会出现起皱和叠料现象，而同时在第二次拉伸积攒出来的材料又可以很容易的进入凹模不会出现缩颈和开裂现象；

(4)修边，此工艺与传统工艺相同，冲裁剪切掉工件周围的多余部分；