[发明专利]一种环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及材料领域，特别是一种环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法。

背景技术

发泡材料是以塑料(PE、EVA、PVC、PET等)原材料，加以催化剂、泡沫稳定剂、发泡剂等辅料，通过物理发泡或交联发泡，使塑料和橡胶中出现大量细微泡沫，体积增加，密度减少，所获得的发泡材料质量轻、柔软度好，具备缓冲、吸音、吸震、保温、过滤等功能，广泛应用于电子、家电、汽车、体育休闲等行业。 目前用PVC发泡的产品使用了大量的增塑剂，在生产过程及使用过程中会产生有害气体，对操作工人身体健康造成伤害，因此PVC发泡的产品很难达到高标准环保要求。

TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶) 是一类硬度范围宽（60HA-85HD）、耐磨、耐油，透明，弹性好的新型材料，由于其在生产过程中可以不添加增塑剂而保持材料本身柔软的性能，因此作为环保材料而广泛用于日用品、体育用品、玩具、室内装饰材料等领域。目前市售TPU发泡革产品暴露在阳光下会大大缩减使用时间而且耐火性较低,难以满足汽车内饰用革等场合使用的需要。

发明内容

针对上述问题，本发明公开一种环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法，制得的发泡发泡革具有良好的综合性能，既符合高标准环保要求，而且耐火性强，且在暴露在阳光下的环境里使用时间更长，本发明是这样实现的：

一种环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法，其具体步骤如下：

（1）制备发泡剂颗粒

将发泡剂、热稳定剂及TPU颗粒混合后投入密炼机，180℃混炼半小时，获得发泡剂颗粒；

（2）制备发泡TPU膜

将发泡剂颗粒、TPU颗粒及钙粉混合后，投入密炼机，于240℃密炼至混合均匀后，再投入开炼机中，180℃开炼并过滤；过滤产物进行二次开炼，开炼温度为190℃，开炼产物输送至四辊压延机压延，压延机四根辊筒温度分别设置为190℃、200℃、240℃、200℃，制得发泡TPU膜；

（3）压制发泡TPU膜

将发泡TPU膜与基布压制复合，获得初级发泡革；

（4）制备TPU表皮膜

将环保无卤阻燃剂、抗紫外线431添加剂、TPU颗粒及色料于260℃下熔融混合，并压延获得厚度范围为0.1-1.5mm的TPU表皮膜；

（5）压制TPU表皮膜

将TPU表皮膜冷却与初级发泡革的发泡层面复合压制，得到中级发泡革；

（6）表面处理

将水性处理剂涂饰于中级发泡革的面层，150℃烘干；

（7）发泡吸纹

将经过表面处理后的中级发泡革于240℃发泡40秒，然后经过真空吸纹机吸出花纹，即获得所述环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革。

进一步，本发明所述环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法中，步骤（1）发泡剂、热稳定剂及TPU颗粒的质量比为3:1:5。

进一步，本发明所述环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法中，步骤（2）中发泡剂颗粒、TPU颗粒及钙粉的质量比为1:5:1。

进一步，本发明所述环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法中，步骤（4）中，环保无卤阻燃剂、抗紫外线431添加剂、TPU颗粒及色料的质量比为3:1:100:8。

进一步，本发明所述环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法中，步骤（1）中，所述发泡剂为SN-693，热稳定剂为LF522。

进一步，本发明所述环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法中，步骤（4）中，所述环保无卤阻燃剂为无卤FR-813，抗紫外线431添加剂为抗紫外线吸收剂UV-360 。

进一步，本发明所述环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法中，步骤（3）中，TPU发泡膜冷却与基布复合压制的压力为0.8MPa。

进一步，本发明所述环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革的制备方法中，步骤（5）中，TPU表皮膜冷却与初级发泡革的发泡层面复合压制的压力为0.8MPa。

与现有技术相比，本发明采用自行研制的发泡剂颗粒，并优化原料配方制得发泡TPU膜，然后将其与TPU表皮膜复合，再通过发泡处理获得发泡革，整个工艺简单、易控，不使用增塑剂，发泡过程安全环保，制得的发泡发泡革具有良好的综合性能，符合高标准环保要求，耐火性强，且在暴露在阳光下的环境里使用时间更长。

具体实施方式

以下实施例中的原料均为市售产品。

实施例1 制备环保型阻燃抗紫外线TPU发泡革