[发明专利]一种复合膜的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种隔热材料领域，尤其涉及一种复合膜的生产工艺。

背景技术

目前，隔热材料用复合膜，通常是采用双组份胶水将几层膜进行复合，如采用4050A和4050B双组份胶水。通常这种膜具有以下缺点，如：成本高、交货期长、操作繁琐。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种工期短、产品性能稳定的复合膜生产工艺。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

一种复合膜的生产工艺，包括以下步骤：

上胶：在PET膜的一侧表面涂布聚氨酯粘合剂，涂布量为4-5g/m2，抹平；

干燥：将涂布有聚氨酯粘合剂的PET膜送至烘箱，并于烘箱中由60至80℃升温加热后，在冷风作用下与铝箔复合，得到PET-铝箔膜；

固化：将PET-铝箔膜在55-60℃固化6-10h；

预热：固化后的PET-铝箔膜预热至140-160℃；

贴合：将预热后的PET-铝箔膜贴合高分子膜，得复合膜；

所述高分子膜的材料为改性PE接枝马来酸酐。

进一步地，上胶步骤中，所述聚氨酯粘合剂的主固配比为16:1.5。

进一步地，上胶步骤中，涂布量为4.3-4.5g/m2。

进一步地，干燥步骤中，所述烘箱内包括五个区，第一区温度60℃，第二区温度65℃，第三区温度70℃，第四区温度80℃，第五区为冷风区。

进一步地，干燥步骤中，冷风区温度为25-35℃。

进一步地，固化步骤中，所述固化温度为57℃。

进一步地，预热步骤中，预热至150℃。

进一步地，贴合步骤中，贴合压力为0.3MPa。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明提供的生产工艺，采用热贴合方式，使铝箔层与高分子膜进行贴合，相较于传统的采用双组份胶进行胶粘，交货工期相较于传统的复合膜生产工艺，大大缩短了，且操作施工更加便捷，过程更加无害，得到的产品的耐热性能更加稳定，不易脱层。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图中，各附图标记：1、PET基层；2、胶粘层；3、铝箔层；4、高分子膜层。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

以下具体实施方式中，所记载的“上”、“下”等带有方位指示的词，应该理解为对附图的方位指示，而不应该理解为对实际产品的方位限定。

本发明提供一种复合膜的生产工艺，该复合膜，如图1所示，自上至下依次包括PET基层1、胶粘层2、铝箔层3和高分子膜层4，所述第一胶粘层和第二胶粘层均由聚氨酯粘合剂涂布而成；所述高分子膜层为改性PE接枝马来酸酐。

本发明提供一种复合膜的生产工艺，包括以下步骤：

上胶：在PET膜的一侧表面涂布聚氨酯粘合剂，涂布量为4-5g/m²，抹平；

干燥：将涂布有聚氨酯粘合剂的PET膜送至烘箱，并于烘箱中自60-80℃升温加热后，在冷风作用下与铝箔复合，得到PET-铝箔膜；

固化：将PET-铝箔膜在55-60℃固化6-10h；

预热：固化后的PET-铝箔膜预热至140-160℃；

贴合：将预热后的PET-铝箔膜贴合高分子膜，得复合膜；

所述高分子膜的材料为改性PE接枝马来酸酐。

即本发明通过无溶剂无害的聚氨酯粘合剂作为胶粘剂，经过加热后与铝箔复合能达到较高的牢度，且所需的固化时间短，在大缩短了生产工艺周期。本申请中，上胶过程中，聚氨酯粘合剂的主固配比较为理想的情况是16:1.5。在该主固配比下的聚氨酯粘合剂所需的干燥时间较短，又能较好地贴合。其中，上胶步骤中，理想的涂布量为4.3-4.5g/m²。同样，该涂布量下，既方便干燥，又能起达到较好的贴合性，PET基层与铝箔层的剥离强度可达5N/15mm。

本发明中，涂布有聚氨酯粘合剂的PET膜，在烘箱中，需要经过一个逐渐升温的干燥过程，即，作为进一步的方案，烘箱内包括五个区，第一区温度60℃，第二区温度65℃，第三区温度70℃，第四区温度80℃，第五区为冷风区。载有PET膜的传送带，以100m/min的速度经过烘箱，烘箱内各区的长度为2.5m。