[发明专利]螺杆式同步顶升自动控制轨道板脱模机

说明书

技术领域

本发明涉及高速铁路无碴轨道板预制过程中的脱模工艺设备，具体为一种螺杆式同步顶升自动控制轨道板脱模机。

背景技术

高速铁路是国家重要的基础设施、国民经济的大动脉和大众化的交通工具,是综合交通运输体系的骨干,在推动我国经济社会又好又快发展中发挥着重要作用。随着高速铁路的发展，板式无砟轨道施工技术逐渐成为国内高速铁路建设中最重要的施工技术，特别是我国自主研发的CRTS Ⅲ型轨道板施工技术，被定位中国高铁走出国门的关键技术。如何保障轨道板的施工质量，特别是控制好轨道板脱模时的质量尤为关键。Ⅲ型轨道板分为P5600、P4925、P4856三种类型，其单块轨道板重量分别为7.57t、6.66t、6.58t，采用双向先张预应力钢筋混凝土结构，轨道板纵向预应力筋截面中心对称布置，横向预应力筋截面中心布置，轨道板内预埋扣件套管，轨道板纵向侧面对称预埋4组起吊套管，每组2个套管（如图4所示）。轨道板脱模时，在4组起吊套管处安装吊耳，通过提升吊耳带动轨道板与模具分离，并吊运至轨道板存放区。由于轨道板脱模前，与模具间有很大的约束力，且预埋扣件套管与模具间的连接力较大，轨道板自重较大，造成轨道板与模具分离时需要的顶升力量很大。

目前，国内通常采用人工压四个千斤顶的方式脱模轨道板。千斤顶为5t的螺杆式千斤顶，配套有压杆。施工时，先将吊耳安装到起吊套管上，安装要紧固、密贴；然后将4个千斤顶分别摆放在模具上的反力架上，并将螺杆端头对中接触到吊耳；最后由4个施工人员按照统一节奏压升千斤顶，使千斤顶上螺杆顶升吊耳，带动轨道板上升，与模具逐渐分离，待轨道板与模具完全分离后，行车吊运轨道板至存放区。

采用人工压四个千斤顶脱模轨道板的方式，很难做到人员的节奏、力道同步，容易在顶升轨道板时螺杆伸出高度不一致，造成轨道板混凝土掉块，严重时会造成承轨台大面积掉块或起吊点处产生裂纹、崩坏。

因此，目前轨道板脱模急需要解决如下几项技术问题：

1.轨道板脱模时，如何实现四个起吊点的同步顶升问题；

2.采取什么样的动力系统来支撑轨道板与模具分离；

3.如何实现对机械动作、速率进行无线自动控制；

4.怎样去控制顶升的同步精度。

发明内容

鉴于目前已有的轨道板脱模方式中存在的缺陷和问题，特发明一种“螺杆式同步顶升自动控制轨道板脱模机”，确保轨道板脱模过程中四个顶升点行走位移精确同步，力量均衡，操作人员可以远距离无线遥控脱模机的升降和速率，保障人员安全和轨道板脱模质量，从而提高生产效率，减少人员劳动强度。

本发明是采用以下技术方案实现的：一种螺杆式同步顶升自动控制轨道板脱模机，包括一个支撑框架，所述支撑框架的四个顶角分别固设有一个支撑螺杆朝下并穿过支撑框架架体的机械千斤顶，其中两个机械千斤顶的动力输入端之间通过一对传动轴以及连接在一对传动轴之间且安装在支撑框架上的换向器相连接；另外两个机械千斤顶的动力输入端也通过一对传动轴以及连接在一对传动轴之间且安装在支撑框架上的换向器相连接；支撑框架所围空间内通过支架固定有电机和双输出减速机；双输出减速机的输出端连接有一对位于双输出减速机两侧的传动轴且每个传动轴均与一个换向器相连接；支撑框架上靠近每个机械千斤顶的位置处均安装有用于与轨道板的起吊套管相连接的起吊部件以及用于与行车连接的吊耳；所述起吊部件向下穿过支撑框架架体，所述吊耳位于支撑框架架体上方。

脱模机的尺寸根据实际需要（轨道板的尺寸）进行制作。支撑框架其中两条平行的边刚好位于轨道板外周侧，四个起吊部件与轨道板上的四个起吊套管位置相对应。在进行轨道板脱模作业时，脱模机上的四个吊耳与行车吊绳相连接，脱模机被行车吊运至待脱模的轨道板上方，之后将脱模机缓慢下放至靠近轨道板，脱模机上的起吊部件与轨道板上的四个起吊套管相连接紧固，四个机械式千斤顶的输出轴（支撑螺杆）对准模具的反力支座放置且连接可靠（如图3所示，其中虚线表示支撑框架）；此时操纵电机启动，双输出减速机将动力同步输入至四个机械千斤顶上，四个机械千斤顶同步动作，同步顶升轨道板，待轨道板与模具完全分离后，操作行车将轨道板和脱模机运输至指定位置，然后解除起吊部件和起吊套管的连接，调走脱模机。

进一步的，电机和双输出减速机配设的电控箱通过支架安装在电机旁；所述电控箱设置有总电源开关、变频器、手动控制器、遥控发射器以实现远程遥控。

通过电控箱内设的遥控发射器可以远程操作脱模机作业，提高了工作效率，保证了作业人员的安全。