[发明专利]一种多层实木地板板坯成型装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种多层实木地板制造装置，尤其涉及一种多层实木地板板坯成型装置。

背景技术

多层实木地板是以纵横交错排列的多层板为基材，选择优质珍贵木材为面板，经涂树脂胶后在热压机中通过高温高压制作而成。不易变形开裂，干缩膨胀系极小，具有较好的调节室内温度和湿度的能力，面层能显示出木材天然木纹，铺装简捷，使用范围较广。 价格高于复合地板，低于实木地板。适合地热供暖房安装。其具体的制造步骤为：

第一步：原木选材分割好的木材才能出好的地板，原木质量对地板质量的影响至关重要。

第二步：原木旋切干燥 这道工序用于加工制作多层实木复合地板基材的实木芯板，基材实木芯板质量与成品地板的质量密不可分。旋转切割出的实木芯板厚约1.5毫米，旋切后还需要一段时间进行干燥。

第三步：实木芯板分选。为了保证每一片地板的质量，只选薄厚均匀、厚度适中，且无缺陷、无断裂的实木芯板作为地板基材，由专职分选员对地板基材进行挑选。

第四步：芯板涂胶排板 专业的涂胶设备进行操作，可以保证涂胶量均匀，提高涂胶工作效率。将8-10层涂过胶的薄实木芯板有序地纵横交错分层排列，粘合在一起，可以改变木材纤维原有的伸展方向。正是这一步，彻底改良了实木木材的湿胀干缩的局限性。

第五步：芯板热压胶合。热压是实木复合地板生产过程中的一个重要工序，它直接关系到地板成品的质量。

第六步：基材定厚砂光。采用大型定厚砂光机对地板基材的面、底进行定厚砂光，可确保板面的平整度和光洁度，从而提高产品的精度，为装饰面层珍贵树种木皮的压贴提供可靠保证。

第七步：基材分选养生。地板基材在初步加工完成后，还要经过专人精心分选，去掉不合格的产品。经过高温高压，基材内部存在较大的内应力，需要静置平衡15天到20天左右释放这种内应力，使得基材平衡稳定。这个过程叫作养生。

第八步：实木面皮挑选。多层实木复合地板多用于北方干燥的环境中，因此尺寸的稳定性至为关键。为了防止在干燥的采暖季节出现开裂等现象，实木复合地板表面的珍贵木种木皮全部由专业质检人员一片一片挑选，含水率控制极为严格。

第九步：地板板坯成型。将挑选好的木皮单片涂上环保胶贴在地板基材上，再进入先进的热压机里进行热压，即制成合格的多层实木复合地板板坯。

第十步：地板板坯养生。由于地板基材在贴上装饰木皮后又经过热压，板坯内部又产生了较大的内应力，这样的地板板坯需要在恒温恒湿的平衡养生仓里静置养生20天左右，从而保证地板质量更加稳定。

第十一步：地板切割开槽。经过了养生，板坯将通过开槽设备切割成型。

第十二步：淋漆干燥定型。开完槽的地板，将通过淋漆设备。在经过八道底漆、四道面漆的淋涂后，成品地板的表面漆面将有润泽而又富有韧性。之后，只需分拣包装，就结束了生产全过程。

现有的热压方式是将多层板用环保胶贴合后，再在热压机中进行热压呈型，这样的方式缺陷在于，环保胶涂抹不够均匀，会导致粘接度不同，这样就会造成地板开翘。在热压机中一次性热压成型，可能由于各层板的粘接出有气泡，在热压时气泡中的气体逸出，导致该处无胶水，影响粘接效果。

发明内容

为了克服现有采用热压机热压成型多层实木地板存在的上述缺陷，本发明提供了一种多层实木地板板坯成型装置，该装置将多层实木粘接在一起，粘接处无气泡，而且胶水涂抹均匀，防止地板开翘。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种多层实木地板板坯成型装置，其特征在于：包括输送机构、送板机构、刷胶机构和烘干机构，所述送板机构有九套，所述刷胶机构有八套，送板机构和刷胶机构相互间隔设置，按照输送机构的输送方向，第一套送板机构位于第一套刷胶机构前方，所述送板机构安装在输送机构的侧方，所述刷胶机构横跨在输送机构上方，所述烘干机构位于最后一套送板机构的后方，所述刷胶机构的刷胶辊内部安装有发热器。

所述输送机构包括主动辊、从动辊和输送带，输送带为环形输送带，套接在主动辊和从动辊上，输送带中空，输送带外表面设置有负压孔，输送带连接有负压机。

所述送板机构包括送板机和抓板机，所述送板机包括气缸和支撑板，支撑板固定在气缸上，所述抓板机包括基座、旋转轴和吸附板，旋转轴通过轴承安装在基座上，旋转轴的顶端安装吸附板，吸附板上设置有负压孔，吸附板中空，吸附板连接有负压机，所述基座上安装有电机，电机的输出轴上套接有驱动齿轮，驱动齿轮啮合有转动齿轮，转动齿轮套接在旋转轴上。