[发明专利]一种竹木复合底板及其制备方法

说明书

本发明提供了一种竹木复合集装箱底板及其制备方法，该底板包括面表层、芯层和底表层，面表层包括面层木单板；芯层包括多层芯层木单板和多层芯层竹帘，多层芯层木单板与多层芯层竹帘交替布置并胶粘固定；底表层包括底层木单板；其中，芯层竹帘中的每一个竹帘单体的上表面和下表面被同时通过低压气体雾化一次性喷涂的方式喷涂以粘胶剂。该制备方法包括预干燥步骤、施胶步骤、组坯步骤和成型步骤。本发明的竹帘喷胶后不需要二次烘干，能够直接与涂胶或喷胶后的木单板复合，既能满足集装箱底板的质量要求，又能降低生成成本，降低能耗，而且还更加环保。

技术领域

本发明涉及集装箱技术领域，且更具体地涉及一种竹木复合底板及其制备方法。

背景技术

集装箱的主要承载体是底板，集装箱制造业要求底板具有很好的力学性能、外观质量、抗冲击性和耐老化性能。现有的集装箱底板类别包括全木质的集装箱底板和竹木复合集装箱底板。全木的集装箱底板需要消耗大量的硬质木材，硬质木材的生长周期长，大量的砍伐对环境造成了非常恶劣的影响。随着人类对环境保护的日益重视，木质的集装箱底板慢慢在退出市场，由竹木复合集装箱底板来进行取代。

传统的竹木复合集装箱底板生产工艺需要对竹帘进行以下处理：湿竹帘先烘干，然后用低固含量的酚醛树脂浸胶，再烘干。这种制造工艺存在的缺陷是竹帘施胶不均匀，因为竹帘浸胶后需要将附着在竹帘表面的胶水滴干再拿去烘干，但是滴胶完全是靠重力的作用往下流，而且竹帘装在浸胶笼中压得很紧，所以越到下端胶越滴不干，造成上端胶量小，下端胶量大，由此还会造成烘干后含水率不均匀，胶量大的含水率高，胶量小的含水率低。含水率不均匀会对集装箱底板的强度和变形产生影响。而且烘干温度和最终含水率不易控制，烘得太干或温度太高会造成酚醛树脂预固化，最终影响到胶合强度，造成质量不稳定。

而且，采用上述竹帘处理工艺制备的竹木复合集装箱底板一般是由一层竹帘一层木单板交替复合而成，使得该集装箱底板的制备仍需要消耗大量的木材，竹帘只替代了全木集装箱底板其中少量的木材。毛竹是速生材，4年可以达到使用要求，而且有计划的砍伐更有利于毛竹成材，不会破坏环境。

因此，需要一种竹木复合底板及其制备方法，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。

发明内容

为了克服现有技术存在的缺陷，本发明提供了竹木复合底板及其制备方法，既能满足集装箱底板的质量要求，又能降低生成成本，降低能耗，而且还更加环保。

根据本发明的第一方面，提供了一种竹木复合底板用于集装箱，该底板包括朝向集装箱的内部的面表层、位于面表层的下方的芯层和位于芯层的下方的底表层，面表层包括面层木单板；芯层与面表层胶粘固定，芯层包括多层芯层木单板和多层芯层竹帘，多层芯层木单板与多层芯层竹帘交替布置并胶粘固定；底表面与芯层胶粘固定，底表层包括底层木单板；其中，芯层竹帘中的每一个竹帘单体的上表面和下表面被同时通过低压气体雾化一次性喷涂的方式喷涂以粘胶剂，以使喷胶后的上表面和下表面能够直接与相邻层胶粘固定。

根据本方案，竹帘的施胶方式采用低压气体雾化喷涂的方式，使得喷胶后无需进行二次干燥过程，可直接与涂胶或喷胶木单板或其它喷胶竹帘胶粘固定，进行组坯步骤，大大节省了加工生产时间和费用，避免了能源和人力资源的浪费。

而且，在喷涂的过程中，竹帘的上表面和下表面是同时进行喷涂，且竹帘在喷胶设备内从开始进入至结束离开的行进来实现一次性地整幅喷涂过程，不用往复进行喷涂，使得得到的竹帘的上表面和下表面的胶量和含水率均匀、一致，使得得到的集装箱底板具有更高的胶合强度和稳定的质量，生产效率大大提高，满足大规模工业化生产需求。

优选地，芯层的多层芯层木单板中的一层与面表层相邻，另一层与底表层相邻，其中，所述多层芯层木单板中的部分相邻层之间布置有n1层所述芯层竹帘，6≥n1≥2。

根据本方案，竹木复合底板有效利用了丰富的、可持续的竹材资源替换竹木复合底板大量的木单板，既降低了成本又可以更好地保护环境。实现经济效益和社会效益双赢。