[发明专利]一种筒纱低色差染色工艺

说明书

技术领域

本发明涉及纱线染色领域，尤其涉及一种筒纱低色差染色工艺。

背景技术

目前在对筒纱进行染色时，由于使用的工艺为简单的漂白后染色，在染色时水质中的硬度较大或存在悬浮物，造成染色内外层存在色差，影响纱线的使用，而且在染色前在精练漂白中遇强碱收缩比较严重,对筒纱染色内外层也会造成较大的色差，影响纱线的质量。因此，设计一种筒纱的低色差的染色工艺就显得尤为重要了。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种筒纱低色差染色工艺，通过煮练、漂白、染色、皂煮等工艺，对筒纱进行染色，并且在染色工艺中加入蒸气预处理和水质控制，提高染色效果，避免染色内外层存在色差。

本发明提供一种筒纱低色差染色工艺，所述染色工艺步骤如下：

步骤一：将原纱清洗后放入静置缸中浸泡；

步骤二：对静置缸进行加热，对原纱进行加热；

步骤三：将原纱捞出后进行蒸气加热；

步骤四：将原纱放入漂白缸中，在漂白缸内加入漂白剂，并对漂白缸进行搅动；

步骤五：将染色缸内的水质进行深度过滤，将水质中的硬度除去；

步骤六：将漂白后的纱线送至染色缸中，添加染色剂进行染色，并对染色缸进行加热；

步骤七：对染色完成的纱线进行皂煮处理，晾干后完成染色工艺。

进一步改进在于：所述步骤三中蒸气加热的温度为130℃，加热时间为10min。

进一步改进在于：所述步骤六中对染色缸进行加热时，当纱线温度＜60℃时，保证纱线温度以3~5℃/min的幅度上升，当纱线温度＞100℃时，保证纱线温度以1℃/min的幅度上升，直到纱线温度为130℃时停止升温。

进一步改进在于：所述步骤六中添加染色剂时，需要对染色剂进行分散染料的溶解处理，即先在化料桶内放入30~40℃温水,然后撤入染料,搅拌2min左右以加速分散,再将助剂加入60℃的染料桶中。

本发明的有益效果是：通过煮练、漂白、染色、皂煮等工艺，对筒纱进行染色，并且在染色工艺中加入蒸气预处理和水质控制，提高染色效果，避免染色内外层存在色差，并且通过对染色剂进行分散染料的溶解处理，使得染色更加均匀，提高染色质量。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本实施例提供了一种筒纱低色差染色工艺，所述染色工艺步骤如下：

步骤一：将原纱清洗后放入静置缸中浸泡；

步骤二：对静置缸进行加热，对原纱进行加热；

步骤三：将原纱捞出后进行蒸气加热；

步骤四：将原纱放入漂白缸中，在漂白缸内加入漂白剂，并对漂白缸进行搅动；

步骤五：将染色缸内的水质进行深度过滤，将水质中的硬度除去；

步骤六：将漂白后的纱线送至染色缸中，添加染色剂进行染色，并对染色缸进行加热；

步骤七：对染色完成的纱线进行皂煮处理，晾干后完成染色工艺。

所述步骤三中蒸气加热的温度为130℃，加热时间为10min。

所述步骤六中对染色缸进行加热时，当纱线温度＜60℃时，保证纱线温度以3~5℃/min的幅度上升，当纱线温度＞100℃时，保证纱线温度以1℃/min的幅度上升，直到纱线温度为130℃时停止升温。

所述步骤六中添加染色剂时，需要对染色剂进行分散染料的溶解处理，即先在化料桶内放入35℃温水,然后撤入染料,搅拌2min左右以加速分散,再将助剂加入60℃的染料桶中。