[发明专利]一种搪瓷釉料加料机分压装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种搪瓷釉料加料机，尤其是涉及一种搪瓷釉料加料机分压装置。

背景技术

国内现行的瓷釉熔制池炉的加料方式有二种：1.人工间隙式加料:一般每隔30-60分钟打开池炉加料口炉门，人工铲料到高温炉膛内。加料量200-300公斤。2.间隙式螺旋快速加料: 一般每隔60-90分钟打开池炉加料口炉门将加料机推入到高温炉膛内加料。加料量400-500公斤。加完料拉出加料机。

这二种加料方式共同的致命缺陷是：1.高温熔制瓷釉的池炉炉膛形成燃烧正压，当打开炉门时大量的废气和热量逸出造成工作现场污染。2.混合料里一般有20-30%五水硼砂，五水硼砂遇到高温迅速膨化（类似于棉絮），炉膛燃烧正压使工作现场膨化的硼砂絮四处飘落。污染环境，严重损害工人的身心健康。3.热量损失大、能耗高。4.混合生料瞬间覆盖在已熔融形成的玻璃液体的堆集料表面使得瓷釉熔制不连续性，熔制的瓷釉产品质量出现波动。5.无法实现清洁生产和自动化生产。

发达国家也采用自动加料机，对瓷釉熔制池炉连续式加料。高温池炉内熔制搪瓷瓷釉其炉内的温度高达1250-1280 ⁰C。要将常温的以石英、长石、硼砂、各种金属氧化物以及盐类的混合物连续式地加入池炉熔制成玻璃体液。要使加料机、螺杆、螺片不受高温烧灼，必须在螺杆旋转进料机与炉膛的连接处形成堆积混合料隔热，保护加料机。堆积料表面熔融形成玻璃液的粘合力和堆积混合物对螺杆进料形成阻力。其阻力形成的反作用力，螺旋轴受到的阻力随着堆积料的增加而增加。

为了克服螺旋轴受到的大阻力，国外的加料机采用大功率电机，强制性推进混合料，而且采用大直径浇筑耐热不锈钢可更换的单片螺块铸件。由于瓷釉混合生料里一般含40-55%的石英砂，对加料机螺片和筒体内壁磨损很大。一般一个月左右，加料机的中、前部的螺块由于物料挤压磨损就需更换。加料机伸入炉膛的部分需要冷却水进行冷却。这种进料方式的缺点是：1.能耗高。2.磨损大，经常需更换进料机螺块，增加了生产成本。3.进料机造价昂贵，维修成本高。4.螺块、筒体均需要采用耐热、耐磨材料制成，成本高。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的提供一种结构简单，成本低，能够降低物料对加料机的螺旋轴的阻力，延长加料机使用寿命的搪瓷釉料加料机分压装置，该装置使得加料机实现了对瓷釉熔制池炉连续式加料。

本发明采用的技术方案是：一种搪瓷釉料加料机分压装置，所述的螺旋轴，螺旋轴一部分在螺旋筒体内，与螺旋筒体同轴；另一部分外露在螺旋筒体外，螺旋轴外露在螺旋筒体部分的直径与螺旋筒体的外径相同，且螺旋轴上外露在螺旋筒体部分的螺纹边缘处设有多个减压分散片，多个减压分散片在螺旋轴上的相位互不相同。

上述的搪瓷釉料加料机分压装置中，所述的减压分散片为方形体，多个减压分散片沿圆周方向均匀布置。

上述的搪瓷釉料加料机分压装置中，螺旋轴上外露在螺旋筒体部分的一圈螺纹上设有三个减压分散片。

上述的搪瓷釉料加料机分压装置中，所述的减压分散片由耐磨材料制成，其尺寸为：20mm×20mm×20mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明结构简单，相对于国外螺块、筒体采用耐热、耐磨材料制成的加料机成本低；本发明采用多个减压分散片将物料推送过程物料的轴向阻力转换成纵向的扩散力使物料阻力变向，减小了轴向阻力，使螺旋轴受到的轴向阻力恒定，不受炉内堆积料的增加而增加，物料推进顺畅，提高了加料机的使用寿命，而且实现了对瓷釉熔制池炉连续式加料，降低了瓷釉熔制过程对环境的污染。

附图说明

图1是本发明的主视图。

图2是本发明的左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1、2所示，本发明包括螺旋轴1，所述的螺旋轴1，螺旋轴1一部分伸入螺旋筒体2内，与螺旋筒体2同轴。另一部分外露在螺旋筒体2外，螺旋轴1外露在螺旋筒体部分的直径与螺旋筒体2的外径相同。螺旋轴1上外露在螺旋筒体部分的螺纹边缘处设有三个减压分散片11，三个减压分散片11沿圆周方向均匀布置。所述的减压分散片11呈正方体形（也可以为其他方形体结构），由耐磨材料制成，其尺寸为20mm×20mm×20mm。