[发明专利]一种用于精矿仓堆式配料的双堆配料方法

权利要求书

1.一种用于精矿仓堆式配料的双堆配料方法，其特征在于：具体包括以下步骤：

A定点堆放：以主成分、造渣成分为依据，按质量百分含量计：将Pb：1～2%，Zn：40～45%，Fe：8.0～12.5%，S：28～33%，SiO₂：1～2%，Cu：1～2%为高锌矿， Pb：10～15%，Zn：25～40%，Fe：8.5～12.5%，S：25～30%，SiO₂：3～8%，Cu：0.5～2%为铅锌混合矿； Pb：25～30%，Zn：20～25%，SiO₂：3～5%为中间物料； Pb：0.5～1%，Zn：33～47%，Fe：7.5～11.5%，S：28～33%，SiO₂：1～2%，Cu：10～15%为高铜锌矿； Pb：45～55%，Zn：10～15%，Fe：1.5～3.5%；SiO₂：2～4%，S：10～15%，Cu：0.2～1%为高铅矿；按主成分含量对各精矿品种进行分类堆放，挂牌标示；

B提前预混：鉴于不同批次原料成分和水分含量差异，对A步骤中的高锌矿、铅锌混合矿、中间物料、高铜锌矿、高铅矿5类原料，将同一产地，不同批次的同类原料进行混合，使五种主配料结构原料成分控制在步骤A的原料成分范围内；

C计算：根据原料成分化验单进行配料冶金计算，要求混合精矿成分Pb：13.5～15.5%；Zn：30.5～35.5%；SiO₂：2.5～4.0%；S：20.5～23.5%；Fe：8.5～12.5%；Cu：1.5%～2.5%；按每天烧结机对混合精矿处理量、天车抓斗每斗精矿量以5吨计、及根据混合精矿成分要求，计算出需要步骤B中各个原料的天车抓斗数、及各个原料之间天车抓斗数的最小配比；

D配料：在正式配料过程中，根据步骤C算出的各个原料之间天车抓斗数的最小配比，依次将步骤B中得到的高锌矿、铅锌混合矿、中间物料、高铜锌矿、高铅矿的配料抓斗均匀撒顶进行配料，循环上述配料过程，将各个原料的抓斗量达到步骤C计算得出的各个原料的天车抓斗数为止，最终形成配料堆；

E双堆配料：配料堆和上料堆分开设置，对步骤D中已完成的配料堆混合料进行均匀翻倒，翻倒后送往至上料堆，此过程中保持均匀撒顶并对配料总斗数进行核对，然后重复步骤D继续配料形成配料堆；

F 上料：在重复步骤D继续配料形成配料堆的过程中，对步骤E中形成的上料堆进行上料，一边配料、一边上料互不影响连续稳定进行，上料过程中利用纵向切削的方式实行下攒侧切的上料方式，即在上料堆侧面用天车抓斗进行下抓侧切的抓料方式，将上料堆的精矿均匀稳定的送入生产流程。

2.如权利要求1所述的一种用于精矿仓堆式配料的双堆配料方法，其特征在于：步骤C中每天烧结机对混合精矿处理量按900吨计，根据混合精矿成分要求得出：高锌矿120～200吨、铅锌混合矿250～350吨、中间物料150～200吨、高铜锌矿90～150吨、高铅矿60～100吨。