[发明专利]拉链咬合碳纤维缠绕结构件及环接制备的立体框架和应用

说明书

本发明涉及一种拉链咬合碳纤维缠绕结构件及环接制备的立体框架和应用，一种拉链咬合碳纤维缠绕结构件，所述拉链咬合碳纤维缠绕结构件为连续碳纤维制备的蜂窝状复合材料管，蜂窝状复合材料管的蜂窝孔为连续碳纤维缠绕复合材料管，至少两根构成整体一束，相邻的缠绕管相互接触部位分别配合设有相互咬合的拉链齿，通过拉链齿咬合在一起，从而使相邻的缠绕管连接在一起，构成整体的蜂窝状复合材料管。本发明根据管的粗细以及受力来设计，从而达到最优发挥碳纤维承受很大拉力这一性能；采用碳纤维缠绕结构件制备的立体框架质量轻、刚度高、安全性好，能够作为汽车、客车和座椅的骨架。

技术领域

本发明涉及一种拉链咬合碳纤维缠绕结构件及环接制备的立体框架和应用。

背景技术

碳纤维具有高强度、耐高温、耐腐蚀、耐疲劳、质量轻、能够承受很大拉力等显著高于钢、铝等的特性，属于典型的高性能纤维，相对于传统的金属材料具有压倒性的优势。碳纤维除单独使用作为绝热保温材料外，通常作为增强材料加入到树脂、金属、陶瓷、混凝土等材料中，构成碳纤维复合材料。碳纤维复合材料作为结构件使用时需要设计合理的复合材料受力结构，才能充分发挥碳纤维能够承受很大拉力这一优点。

汽车、客车的车架都为立体框架，车架的作用是承受载荷，包括汽车自身零部件的重量和行驶时所受的冲击、扭曲、惯性力等。现有技术中，汽车车架结构一般为大梁式车架和承载式车架，大梁式车架将粗壮的钢梁焊接或铆合起来成为一个钢架，然后在这个钢架上安装引擎、悬架、车身等部件，大梁式车架的钢制大梁质量沉重，车架重量占去全车总重的相当部分；承载式车架由钢（较先进的是铝）经冲压、焊接而成，对设计和生产工艺的要求都很高，产品质量不易控制，生产工序繁琐，且整个车架结构刚性强度不足。

随着节能、环保逐渐成为汽车行业关注的重要课题，人们开始考虑汽车的轻量化发展。汽车的轻量化能够降低汽车的整备质量，不仅能够节约原材料，降低汽车生产成本，而且还能降低燃油油耗，节能环保。因此，人们开始尝试用更轻质、强度更好的复合材料代替以往车架构件的材料。

发明内容

碳纤维复合材料中碳纤维最大特点是能够承受很大的拉力，树脂承受压力，现有材料制成管状内部没有支撑，制成板状的话，由于板厚太小，产生力矩小，没有充分利用碳纤维能够承受很大拉力的优点，所以需要研究怎样充分发挥碳纤维承受拉力这一优点的方法。为此需要将碳纤维复合材料制成密度轻的产品，如果制成泡沫的话，由于连续纤维无法发泡，即使能够发泡，发泡后会对树脂的性能产生影响，失去原有性能，也不能承受很大拉力，因此怎样实现碳纤维复合材料作为结构件来承受很大拉力便成为了很大的难题。

本发明就是为了解决上述问题，提供一种拉链咬合碳纤维缠绕结构件及环接制备的立体框架和应用。

本发明采用以下技术方案：一种拉链咬合碳纤维缠绕结构件，所述拉链咬合碳纤维缠绕结构件为连续碳纤维制备的蜂窝状复合材料管，蜂窝状复合材料管的蜂窝孔为连续碳纤维缠绕复合材料管，至少两根构成整体一束，相邻的缠绕管相互接触部位分别配合设有相互咬合的拉链齿，通过拉链齿咬合在一起，从而使相邻的缠绕管连接在一起，构成整体的蜂窝状复合材料管。

所述的碳纤维缠绕结构件制备的立体框架，所述碳纤维缠绕复合材料管构成与立体框架部位对应的环状框架，立体框架各部位对应的环状框架组合为立体框架，相邻构成一束的环状框架相互连接在一起的部位构成碳纤维缠绕结构件。

所述相邻成为一束的环状框架上相互接触部位设有拉链齿，相邻成为一束的环状框架相互接触部位通过拉链齿咬合在一起。

立体框架的应用，所述立体框架用于汽车骨架。

立体框架的应用，所述立体框架用于客车骨架。

立体框架的应用，所述立体框架用于座椅骨架。