[发明专利]高强度夯土墙的夯筑方法

说明书

技术领域

本发明涉及夯土墙的施工技术领域，特别是涉及高强度夯土墙的夯筑方法。

背景技术

针对夯土墙建筑，传统的夯筑方法大致包括以下几个工序：材料准备—支模—倒入材料—捣实—夯实—拆模；由于现代社会科学的技术的发展，传统做法的夯土墙施工进度非常缓慢，并且对墙体的强度以及垂直度只凭借夯土工人的经验去辨别，没有科学依据，墙面容易出现参差不齐的胀膜、漏夯等现象，达不到当代人对外观的要求，又不能保证施工的质量。传统夯筑方法在施工过程中没有高空安全措施，存在一定的安全隐患，这不满足现代建筑的施工要求。这种做法既影响了美观，又违反建筑施工的原则。

传统夯筑模板主要有两类。第一类是采用3 块木板制作而成，两侧模板长1.5 米左右，端部挡板的宽度同墙厚，侧模之间采用可拆卸的木棍夹住，侧模与端部挡板之间通过榫卯连接并卡紧，模板高度一般为30-33厘米，使用这种模板夯筑的墙体通常叫做“板筑墙”；第二类是采用表面光滑顺直的圆木代替两侧木模板，一般每侧有3-5 根圆木，当一层夯筑完成后，将最下层的圆木翻上来固定好，用同样的方法继续夯筑，依次一根一根上翻，循序进行，使用这种模板夯筑的墙体叫做“椽打墙”。

然而，“板筑墙”虽然操作简单，但是受本身结构形式所限，模板尺寸无法做大，导致每版完成墙体高度、长度尺寸均较小，影响了墙体的整体性，且由于采用纯木制作，木板易变形易损坏。“椽打墙”由于采用圆木，因此夯筑的墙体表面凹凸不一，极不平整。由于其自身形式问题，不得不采用收分的办法以保证墙体的稳定性，即墙体断面自下往上尺寸逐渐减小。同时由于没有固定的端头模，导致夯筑时墙体尺寸误差较大。而且这两类模板还存在一个共同缺点，即只能夯筑一字型墙体，无法解决相邻墙体的一次性夯筑，使得相邻墙体间会产生明显的竖缝，对房屋的整体性造成很大影响。

发明内容

本发明提供一种操作简便、安全系数高、能保证施工质量和美观程度的高强度夯土墙的夯筑方法。

解决的技术问题是：传统夯筑方法和模板支设方式不能满足对墙体强度和美观度的需求，施工质量不易控制，施工安全没有保障。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明高强度夯土墙的夯筑方法，包括以下步骤：

步骤一、材料准备：将白灰与黄土加水拌合，搅拌均匀形成灰土原料，充分熟化后加入糯米浆进行拌合；每立方米灰土原料中加入糯米浆90-110kg；

步骤二、支设模板：采用脚手架支撑模板，并以对拉螺栓固定，完成模板支设；

步骤三、倒土：将步骤一制得的材料倒入步骤二支设好的模板内；

步骤四、夯筑：采用7kg方夯进行一次夯筑，然后采用10kg圆夯进行二次夯筑；

步骤五、逐层夯筑：重复步骤二和步骤四，进行逐层夯筑；

步骤六、养护和拆模：完成墙体夯筑后，进行薄膜覆盖养护；养护后，进行拆模；

步骤七、墙面美化：拆模后留在墙体上的对拉螺栓通洞，对其进行填塞，在墙体两侧进行拍土直至与墙体具有相同的密实度；所用材料与夯土墙材料相同；

步骤八、墙面固化：待墙体干燥后，在墙体表面喷洒固化剂。

本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤一中白灰与黄土的质量比为3:7。

本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤一中所述灰土原料的含水率控制在15-20%。

本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤一中的熟化闷土时间不少于12h。

本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤二中支设的模板高度为1.2m，宽度0.7m，使用三层脚手架钢管支撑，顶层钢管四周设置斜撑结构，使用对穿螺栓固定。

本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤三中每次倒土的厚度为25-30cm。

本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤四中两次夯筑后得到的每层夯土的厚度为16-20cm。

本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤五中每层夯土层夯筑完成后，在该层上进行随机环刀取样，进行无侧限抗压强度试验，每层的密实度大于1.7g/cm³，干密度为1.5g/cm³-1.6g/cm³。

本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤七中采用发泡胶进行通洞填塞，拍土具体采用以下方法：待发泡胶完全挥发后，在墙体两侧各测量10cm进行拍土，采用木砖小力反复拍击，直至通洞处的密实度与墙体密实度相同。

本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤八中固化剂喷洒2-3次。