[发明专利]一种立柱与盖梁拼装结构

说明书

技术领域

本发明涉及桥梁结构施工领域，特别涉及一种立柱与盖梁拼装结构。

背景技术

目前，桥梁盖梁与立柱的连接通常采用支架法现浇，即搭设支架和模板，在承台上绑扎立柱钢筋，完成立柱混凝土浇注和养护后，绑扎盖梁钢筋，再进行盖梁混凝土的浇注，一般一个施工周期至少为2～3周。

其弊端在于施工周期长，现场工序多，对场地要求高，支架体系对基础要求高，安全性差，污染严重，对周边环境影响大。

发明内容

本发明提供一种立柱与盖梁拼装结构，以解决上述技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种立柱与盖梁拼装结构，用于立柱与盖梁的拼接，所述立柱的底部固定于承台上，所述立柱的顶部伸出若干钢筋；所述盖梁内预埋若干金属波纹管，所述金属波纹管的底部与所述盖梁的底面齐平；所述金属波纹管的位置与所述钢筋的位置对应；所述立柱与所述盖梁之间的拼接缝采用高强砂浆或环氧拼缝胶拼接；所述盖梁内设有压浆通道，每根所述金属波纹管的两端分别通过所述压浆通道与入浆口和出浆口相连通。

较佳地，所述钢筋的直径大于等于22mm。

较佳地，所述钢筋的直径为22mm、25mm、28mm、32mm、36mm、40mm或以上。

较佳地，所述钢筋伸出所述立柱的部分的长度为所述钢筋的直径的20～50倍。

较佳地，所述金属波纹管的壁厚为0.4～2mm，肋高3.1～5mm，埋深长度为所述钢筋的直径的20～50倍，内径较所述钢筋的直径大20～40mm。

较佳地，每根所述钢筋上均设有止浆圈，所述止浆圈的直径较所述金属波纹管的管口直径大1cm。

较佳地，所述立柱与所述盖梁之间的拼接缝高度为20～30mm，所述立柱的顶面四角处分别设有橡胶垫块，所述橡胶垫块的截面为100×100mm的正方形，所述橡胶垫块的厚度为20～31mm，所述立柱的顶面边缘围设有挡浆模板，在所述挡浆模板内铺设所述高强砂浆，铺浆厚度高出所述橡胶垫块5mm以上。

较佳地，所述立柱与所述盖梁之间的拼接缝高度为2～5mm，所述立柱的顶面四角处分别设有垫片，所述垫片的截面为100×100mm的正方形，所述垫片的厚度为2～5mm，所述立柱的顶面边缘围设有挡浆模板，在所述挡浆模板内铺设所述环氧拼缝胶，铺胶厚度高出所述垫片2mm以上。

较佳地，所述金属波纹管的底部与所述入浆口连通，所述金属波纹管的顶部与所述出浆口连通。

与现有技术相比，本发明提供的立柱与盖梁拼装结构具有如下优点：

1.本发明改变了传统的建桥方式，施工现场无支架，无模板，大量现场现浇工程量转为工厂内预制完成，因而可大大缩短现场工期，减小施工场地；省去了现场支架基础处理和搭设支架模板的工序，总体经济性好；

2.减少了现场工作量，减轻了现场工人的劳动强度，保证了施工人员的安全作业；

3.采用金属波纹管与钢筋连接，材料价格便宜，可降低工程造价；

4.可减少施工时噪声、粉尘、光、污水等因素对周边环境，以及对交通产生的负面影响。

5.由于是工厂生产制作，构件质量好，有利于确保构件的质量和尺寸精度，并尽可能多的采用机械化施工；将构件预制后由于要存放一段时间，因此在安装时已有一定龄期，可减少混凝土收缩、徐变引起的变形。

附图说明

图1为本发明一实施例中立柱与盖梁拼装后的结构示意图；

图2为本发明一实施例中立柱与盖梁拼接缝处的结构示意图；

图3为图2中1-1处的剖视图；

图4为本发明一实施例中立柱的结构示意图；

图5a至图5c依次为本发明一实施例中立柱与盖梁拼装结构的施工步骤示意图。

图中：10-立柱、11-钢筋、20-盖梁、21-金属波纹管、22-压浆通道、23-入浆口、24-出浆口、30-承台、40-拼接缝、41-橡胶垫块或垫片、42-止浆圈、43-挡浆模板。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。需说明的是，本发明附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。