[实用新型]用于锻造机的自动取件喷墨机构

说明书

技术领域

本实用新型具体涉及一种用于锻造机的自动取件喷墨机构。

背景技术

在现有技术中，锻造单工序成型时，需要人工取件和人工对模具进行喷墨、冷却、润滑，此岗位需要2名员工相对坐在锻造机的两侧完成，而且由于模具锻压的均为烧红的金属料节，所以多模具的快速均匀冷却也尤为重要。采用两名工人进行操作有以下弊端：1.人工操作喷墨、冷却、润滑模具不均匀不到位，模具寿命较低；2.遇员工请假时，生产工人调动困难；3.现产品生产单价逐年在降低，人工保险在逐年上升，增加了人工成本。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种提高模具使用寿命且降低人工成本的用于锻造机的自动取件喷墨机构。

本方案中的用于锻造机的自动取件喷墨机构，包括支撑座、喷头以及与支撑座上部固定连接的支撑架；所述支撑架与喷头之间设有驱动装置，支撑架上固定连接有直线轴承，喷头上固定连接有推料装置；所述喷头上部和下部均开有喷墨孔，喷头上部的喷墨孔附近还设有喷气孔，喷头上部的喷墨孔数量多于喷头下部的喷墨孔数量；所述喷气孔与喷气管连通，喷墨孔与喷墨管连通，喷墨管与直线轴承滑动配合。

本实用新型的优点是：由于喷头具有与喷墨管连通的喷墨孔，所以可以对上模、下模同时且均匀的进行喷墨、润滑，且冷却迅速，不仅可以提高模具的使用寿命，还提高了生产效率；由于喷头上部的喷墨孔数量多于喷头下部的喷墨孔数量，对上模喷射的石墨较多，可防止高温锻件生产时上模容易粘模的情况；喷头上部的喷气孔可以将上模内的石墨水喷干净，以保证锻件充满上模型腔；由于喷墨、冷却和润滑均无需人工操作，所以只使用一名工人将锻件放入指定处即可，不仅降低了人工成本，同时还解决了工人调度困难的问题。

进一步，所述支撑架的横截面为U形结构，直线轴承位于支撑架的U形结构内；所述喷气管还与喷头上部的喷墨孔相连通，在喷墨结束后喷气管可以通过喷气孔和喷墨孔同时喷气，提高工作效率；所述支撑座包括相互垂直设置的支板和底板，支板和底板之间还设有L型的支脚，可增加支板和底板之间的稳定性。

进一步，还包括调节杆，所述支脚与支板固定连接，支脚与底板滑动连接；所述支脚上还固定连接有固定座，底板上固定连接有调节座，调节杆一端与固定座转动连接，另一端与调节座螺纹连接。通过旋转调节杆调节固定座和调节座之间的距离，进而保证喷头在工作时处于最佳位置。

进一步，所述推料装置为一组推料杆，所述推料杆竖直设置，推料杆的上端通过固定座与喷头固定连接，推料杆的下端可与锻件相接触。这样可以保证喷头与下模之间有一定距离时，推料杆依然可以将锻件推出下模。

进一步，所述驱动装置为气缸或者齿轮齿条装置。

附图说明

图1为本实用新型用于锻造机的自动取件喷墨机构实施例的结构示意图；

图2为本实用新型用于锻造机的自动取件喷墨机构实施例的结构图；

图3为本实用新型用于锻造机的自动取件喷墨机构实施例的使用示意图；

图4为本实用新型用于锻造机的自动取件喷墨机构实施例工作时的示意图。

图中，1为喷气孔，2为上喷墨孔，3为直线轴承，4为支撑架，5为上喷墨管，6为气缸，7为调节杆，8为调节座，9为支脚，10为支板，11为固定座，12为推料杆，13为底板，14为下喷墨孔，15为下喷墨管，16为喷气管，17为锻件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

实施例一

用于锻造机的自动取件喷墨机构，根据图1至4所示，支撑座上部螺栓连接有支撑架4，气缸6位于喷头与支撑架4之间。支撑架4的横截面为U形结构，直线轴承3位于支撑架4的U形结构内，这样直线轴承3与支撑架4的侧面和底面同时连接，保证直线轴承3的稳定性。喷头上部和下部均开有喷墨孔，喷头的前部螺栓连接有推料装置，该推料装置为两根竖直设置的推料杆12，推料杆12的上端通过固定板与喷头连接，推料杆12的下端接近锻压下模的上端面所在平面，这样推料杆12将锻件17推离下模的同时上喷墨孔2和下喷墨孔14分别对准锻压上模和锻压下模的型腔喷涂石墨。由于锻压上模在生产时容易出现粘模的情况，喷头上部的喷墨孔有六个且呈环形设置，喷头下部的喷墨孔有三个且呈环形设置。为了避免锻压上模内的石墨水过多而阻碍锻件17充满上模型腔，在喷头上部的喷墨孔两侧还设有喷气孔1。喷气孔1与喷气管16连通，上喷墨孔2与上喷墨管5连通，下喷墨孔14与下喷墨管15连通，上喷墨管5和下喷墨管15均水平设置且与直线轴承3滑动配合。