[实用新型]一种深孔钻镗床用钻杆支撑套

说明书

技术领域

本实用新型属于深孔钻镗床工装技术领域，尤其涉及一种钻孔深度大于3m,钻孔孔径为Φ38mm~Φ82mm的深孔钻镗床用钻杆支撑套。

背景技术

我公司深孔钻镗床主要加工产品为石油钻具，该产品内孔属超长孔，一般深度达到9米以上，孔径为Φ38mm~Φ82mm之间。由于孔径小且超长，因此刀具的磨损以及加工情况无法用肉眼直接观察。当在钻镗孔时，钻杆与工件相对速度达到200r/min以上，钻孔深度达到3米以上时，钻杆在工件内部处于悬伸状态，致使钻杆在孔内极易产生震动。由于钻杆震动会连带着产生一系列问题，例如刀片崩刃、断齿频繁，导向键磨损严重，刀具消耗迅速上升，严重时甚至造成内孔划伤、沟槽，造成工件报废。

目前，现有技术中，深孔钻镗孔为稳定钻杆采用的方法概括起来有两种，1、在床头箱与进给箱之间增加钻杆支撑架，此方法当钻孔较浅，钻杆只有很少一部分进入工件内部时，支撑架对钻杆起一定支撑作用。当钻孔达到一定深度时，钻杆大部分进入工件内部，钻杆在工件孔内依然处于悬伸状态，支撑架根本无法起到支撑作用。另一种方法为在钻杆本体焊接耐磨块或在钻杆之间连接转换接头，后者接头外圆需铣削键槽并镶导向键，此类方法工装制作工艺复杂，成本高，且由于钻杆与孔壁的间隙限制，只适用于大于Φ71.4mm孔径钻孔。当更换钻孔工装时，需频繁拆卸转换接头，极其不方便，严重影响加工效率。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足提供一种减少刀具消耗且适用于钻镗孔孔径为Φ38mm~Φ82mm的深孔钻镗床用钻杆支撑套。

本实用新型的技术方案如下：一种深孔钻镗床用钻杆支撑套，该钻杆支撑套由空心棒料整体加工而成，所述钻杆支撑套包括外圈部分和内圈部分，所述外圈部分的外圆直径与已加工的内孔孔壁接触，对孔壁起支撑作用，所述外圈部分开有六个间距相等的凹槽；所述内圈部分与外圈连接，安装于刀体连接头与钻杆、钻杆与钻杆之间。

所述内圈部分内径与钻杆外螺纹的止口过渡配合。

所述外圈部分的直径小于刀体对刀尺寸0.2mm~0.4mm。

所述外圈部分相邻之间凹槽间距不小于10mm。

所述外圈部分宽度为20mm。

所述内圈部分宽度为5mm。

本实用新型的技术方案产生积极效果如下：所述外圈部分进入内孔后与已加工孔壁配合起辅助支撑作用，使钻杆中心与工件中心保持一致，切削时可大大减少钻杆振动的产生，减少钻孔刀体导向键的磨损；工件加工过程中突然打刀时，所述外圈部分可抵消对导向键的部分破坏力，提高导向键使用寿命；打刀更换刀片后重新吃刀时，由于钻杆悬伸过长以及与孔壁的间隙导致刀体内刀无法回到圆心位置，内刀无法起到定心作用，重新钻孔时极易钻偏。通过在钻杆安装支撑套，支撑套外圈与已加工的孔壁配合,使钻杆以及刀体内刀回到圆心，防止钻偏；所述内圈部分代替原有钻杆之间的垫圈，无需改变原有钻杆螺纹尺寸，有良好的通用性、互换性。所述环状内圈部分与钻杆外螺纹止口为过渡配合，安装方便。钻杆支撑套制作工艺简单，成本低廉，使用时套在钻杆外螺纹止口位置，安装方便。

附图说明

图1为本实用新型新型深孔钻镗床用钻杆支撑套结构示意图。

图2为图1的A向视图。

图3为本实用新型新型深孔钻镗床用钻杆支撑套装配示意图之一。

图4为本实用新型新型深孔钻镗床用钻杆支撑套装配示意图之二。

图中标注为：1、外圈部分；2、内圈部分；3、凹槽；4、钻杆；5、止口；6、孔壁；7、钻杆支撑套。

具体实施方式

一种新型深孔钻镗床用钻杆支撑套,如图1、2、3、4所示，该钻杆支撑套7包括外圈部分1和内圈部分2，所述外圈部分的外圆直径与已加工的内孔孔壁接触，起支撑作用，外圈部分开有六个间距相等的凹槽3，以便切削液能够顺利通过。所述内圈部分与外圈部分内部连接，内圈部分宽度为5mm，代替原有的钻杆垫圈，无需改变原有钻杆的螺纹尺寸，有良好的通用性和互换性。

所述外圈部分的直径小于刀体对刀尺寸0.2mm~0.4mm

所述外圈部分凹槽间距需大于10mm，所述外圈部分宽度为20mm。

当深孔钻镗床准备加工内孔时，根据加工所用的刀体直径选用合适的支撑套，装在钻杆4外螺纹止口5位置，然后钻杆正常连接。每一节钻杆长度大约在3m左右，当钻孔深度达到3米以上时，支撑套进入孔内与孔壁6配合，每两节钻杆中间均安装支撑套，对钻杆起稳定支撑作用。

本实用新型适用于深孔钻镗床Φ38mm~Φ82mm孔径的加工，且可以反复循环利用，大大降低了生产成本。并且增加了刀体导向键的使用寿命，减少内孔钻偏机率，提高内孔的表面质量。