[实用新型]注塑模具模内热切、热压机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模具，特别是涉及注塑模具模内热切、热压机构。

背景技术

已有的注塑模具在对塑料件注塑成型后，通常在塑料件冷却后，将浇口料和塑料件一起取出，再由人工或机器进行剪浇口料，这样不仅增加了一道加工工序，降低生产效率，还提高工人劳动强度，而且剪掉的浇口料也浪费严重；另外，若塑料件上制有凹槽的结构，已有技术通常是在凹槽一侧的模板上制有凸块，使注塑成型的塑料件位于该凸块位置形成凹槽，但有了凸块则会造成该位置的模腔较窄，从而使胶料的流动性差，容易导致注塑成型的塑料件表面有熔接痕，影响产品外形的美观。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种减少加工工序，提高生产效率，减轻工人劳动强度，塑料件注塑成型后无侧浇口料，保证塑料件外形美观的注塑模具模内热切、热压机构。

本实用新型注塑模具模内热切、热压机构的技术方案是：包括上复板和下复板，上复板下设置流道板，流道板下连接浇口，流道板下设置型腔，下复板上设置模脚，模脚之间设置上顶针板、下顶针板和顶针，模脚上设置型芯，型芯与型腔之间有注塑成型的塑料件，其特征在于：所述的型芯中设置热切油缸和热压油缸，热切油缸的活塞杆与塑料件侧壁的侧浇口料相配合，热压油缸的活塞杆与塑料件的下端面相配合。

本实用新型公开了一种注塑模具模内热切、热压机构，当模具合模后，由浇口将热融的胶料输送至型芯和型腔之间的模腔中，当胶料注满模腔后，在胶料还处于热融状态，热切油缸便带动活塞杆向上切断塑料件与侧浇口料的连接处，侧浇口料则仍然与流道板内的热融的胶料保持热融状态，而模腔内的塑料件此时则进行冷却，当定型后，模具开模，由上、下顶针板带动顶针将塑料件顶出脱模，该塑料件无浇口料，无需二次加工剪浇口料，从而减少加工工序，提高生产效率，减轻工人的劳动强度；另外，当塑料件的端面需要制有凹槽时，可在胶料注满模腔后，在胶料还处于热融状态，通过热压油缸带动活塞杆，由活塞杆直接插入模腔的胶料内，也可以通过活塞杆带动与凹槽相同大小的压块插入模腔的胶料内，使注塑成型的塑料件端面形成凹槽，该结构在注塑时，活塞杆或压块不插入模腔，保证模腔的厚度，使胶料的流动性好，避免塑料件表面出现熔接痕，保证产品外形美观。

附图说明

图1是注塑模具模内热切、热压机构的注塑完成状态结构示意图；

图2是注塑模具模内热切、热压机构的热切、热压状态结构示意图。

具体实施方式

本实用新型涉及一种注塑模具模内热切、热压机构，如图1—图2所示，包括上复板1和下复板2，上复板下设置流道板3，流道板下连接浇口4，流道板下设置型腔5，下复板上设置模脚6，模脚之间设置上顶针板7、下顶针板8和顶针9，模脚上设置型芯10，型芯与型腔之间有注塑成型的塑料件11，其特征在于：所述的型芯10中设置热切油缸12和热压油缸13，热切油缸的活塞杆与塑料件11侧壁的侧浇口料14相配合，热压油缸的活塞杆与塑料件的下端面相配合。当模具合模后，由浇口4将热融的胶料输送至型芯10和型腔5之间的模腔中，当胶料注满模腔后，在胶料还处于热融状态，热切油缸12便带动活塞杆向上切断塑料件11与侧浇口料14的连接处，侧浇口料则仍然与流道板3内的热融的胶料保持热融状态，而模腔内的塑料件此时则进行冷却，当定型后，模具开模，由上、下顶针板7、8带动顶针9将塑料件11顶出脱模，该塑料件无浇口料，无需二次加工剪浇口料，从而减少加工工序，提高生产效率，减轻工人的劳动强度；另外，当塑料件11的端面需要制有凹槽时，可在胶料注满模腔后，在胶料还处于热融状态，通过热压油缸13带动活塞杆，由活塞杆直接插入模腔的胶料内，也可以通过活塞杆带动与凹槽相同大小的压块插入模腔的胶料内，使注塑成型的塑料件端面形成凹槽，该结构在注塑时，活塞杆或压块不插入模腔，保证模腔的厚度，使胶料的流动性好，避免塑料件表面出现熔接痕，保证产品外形美观。