[实用新型]一种防止柴油机凸轮轴啃伤的结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械制造领域 ，特别是涉及一种防止柴油机凸轮轴啃伤的结构。

背景技术

现有技术的凸轮轴凸轮与挺柱组件的装配结构见图1。凸轮与滚轮间的润滑和冷却的所需压力机油由柴油机的主机油泵提供来后存储于挺柱组件，再由挺柱组件流向各润滑位置。挺柱组件的装配结构见图2。挺柱组件由球头座、挺柱壳体、滚轮、衬套、销轴等组成，现有技术方案的需要润滑的部位有：①凸轮外圆面与滚轮外圆面；②滚轮内圆面与衬套外圆面；③衬套内圆面与销轴外圆面；④滚轮两端面与挺柱壳体两内端面。

以上这些部位在柴油机工作时，均需要大量的压力机油进行润滑，但现有技术方案存在以下部位有润滑不良的现象：

1)滚轮内圆面与衬套外圆面的润滑机油由图1视图上壳体润滑孔三203流入销轴上部的扁平槽501内(挺柱壳体内的机油由柴油机主机油泵提供，压力为0.45MPa)，再由扁平槽进入衬套的内螺旋槽401，再由内螺旋槽401圆周上的小孔403进入衬套外螺旋槽403，压力机油进入衬套的内、外螺旋槽后，大量机油由螺旋槽流向衬套4的两端面，而在滚轮内圆面与衬套外圆面间仅有少量机油润滑，造成滚轮内圆面与衬套外圆面间润滑不足。滚轮与衬套有相互运动且为高速旋转件，会产生大量热量，少量的机油是无法对这些热量进行冷却的，机油带不走的热量就会存储于滚轮、衬套间，这些热量会对滚轮、衬套进行加热，造成滚轮、衬套受热变形后强度、刚度降低，在运转中，出现局部的凹点和尖峰，继而滚轮、衬套的各表面出现大面积拉伤。

2)滚轮两端面与挺柱壳体两内端面的润滑机油仅由衬套的螺旋槽流入，机油流量仅为0.3m³/h，且这些润滑油仅能润滑二者的下部端面，二者的上部端面由于机油的重力作用上不去而无机油润滑，这就会造成二者受热变形，进一步造成滚轮的强度、刚度降低。

3)滚轮的强度、刚度降低后，其端面、外圆面会被拉伤，随着拉伤的恶化，滚轮表面会产生细小的金属颗粒，金属颗粒会脱落下来，存储于滚轮外圆面与凸轮外圆面间，从而金属颗粒磨损凸轮外圆面，造成凸轮外圆面被啃伤，使凸轮不能正常工作。

4)现有技术方案的结构在柴油机刚开始磨合工况(转速：600r/min，无负荷，时间：30min)就会出现凸轮、滚轮啃伤现象，现有技术的结构可以从图1-7看出。

发明内容

本实用新型的目的在于：克服现有技术中存在的上述问题，提出一种防止柴油机凸轮轴啃伤的结构，通过增加进油孔和改变衬套结构，从而增大供油量和改善油液流向，从而防止发生凸轮、滚轮啃伤现象，彻底解决该技术难题。

本实用新型的目的通过下述技术方案来实现：

一种防止柴油机凸轮轴啃伤的结构，包括：凸轮机构和挺柱组件，所述凸轮机构包括：凸轮轴，所述凸轮轴上装配有凸轮，所述挺柱组件包括：挺柱壳体，所述挺柱壳体上部具有阶梯孔，所述阶梯孔装有球头座，所述球头座外侧与挺柱壳体之间的空间形成可用于容纳压力机油的油液空间，所述挺柱壳体底部通过销轴装配有滚轮，所述销轴与滚轮之间具有衬套，所述销轴通过螺钉锁紧在挺柱壳体之上，所述挺柱壳体上具有壳体润滑孔一、壳体润滑孔二和壳体润滑孔三，所述壳体润滑孔三与销轴上的扁平槽相接，所述挺柱壳体上还具有贯穿至滚轮的左润滑孔和右润滑孔，所述左润滑孔和右润滑孔与滚轮相交。

本实用新型的一种防止柴油机凸轮轴啃伤的结构，所述衬套内表面具有衬套环槽，所述衬套侧壁具有贯穿的侧孔，所述衬套环槽和侧孔相交。

本实用新型的一种防止柴油机凸轮轴啃伤的结构，所述球头座中心具有球头中心孔，所述球头座周向对称设置有球头侧孔，所述球头侧孔与左润滑孔和右润滑孔相交。

本实用新型的一种防止柴油机凸轮轴啃伤的结构，所述滚轮两端面具有滚轮环形槽。

本实用新型的一种防止柴油机凸轮轴啃伤的结构，所述扁平槽与侧孔相接。

本实用新型的一种防止柴油机凸轮轴啃伤的结构，所述侧孔位于滚轮轴向中间截面上。

根据上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1)滚轮内圆面与衬套外圆面的润滑机油由壳体润滑孔三流入销轴上部的扁平槽内，再由销轴的扁平槽进入衬套的内环槽，再由衬套的内环槽进入衬套的中部圆周上的侧孔进入滚轮内圆面与衬套外圆面间建立润滑油膜，再在压力作用下流向两端面。这样滚轮与衬套间产生的摩擦热量就由机油带走。