[实用新型]树脂浇注用硅橡胶浇冒口装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种树脂真空浇注模具部件，特别树脂浇注用硅橡胶浇冒口装置。

背景技术

已有的互感器环氧树脂浇注体或树脂浇注产品的成型模具，大多采用一定厚度的钢板制成，浇注模具上设置的浇冒口装置，其材质也是采用钢板制成槽型结构。树脂真空浇注到模具后，在热风循环加热烘箱中进行加温固化成型。由于烘箱存在着内部加热温度不均的问题，即上部温度要高于下部，加之钢质浇冒口装置的导热性好且位于最外侧，造成树脂浇注混合料在模具的浇冒口处先固化，模具内部后固化，使内部浇注料在固化过程中得不到浇冒口装置中浇注料的及时补充，浇注体内部会因缺料而出现气孔、裂纹、缩松等浇注缺陷，降低了互感器电气绝缘性能，造成产品报废，增加成本。多个模具摆放在一起的温差更加明显。为了克服这种缺陷，通常采用将钢板制成的浇冒口装置做大，以装盛更多的树脂料，以此增加树脂固化时间，既使靠近钢板的树脂浇注料固化了，其浇冒口装置的中心位置还有树脂呈液态的，保证后续的树脂浇注料能对模具内部的树脂在固化过程中出现的缺料进行补充，这也要求固化过程中常用人工进行补充填料，以减少因树脂混合料固化不均匀而产生的各类缺陷，高温填料作业，增加了操作人员的劳动强度，提高了人工成本。同时，还会因人工填料不及时或撑控不好，造成模具内部冲入气泡或进入半固化的块状树脂，也会对产品质量造成严重影响。这种用钢板制做的槽型浇冒口装置，具有加工难度大，重量重、生产成本高、又易损易变形，浇注后脱模难度大，需要经常更换。槽型浇冒口装置的承载空间大，添加的浇注料浪费比较大，自动填充浇注料的压力小。槽型浇冒口装置拆装过程比较麻烦，密封性能较差，容易发生泄漏。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单，轻巧耐用，导热性能低，密封性能好，安装拆卸方便，提高浇注料自动填充压力的树脂浇注用硅橡胶浇冒口装置。

本实用新型的技术解决方案是：一种树脂浇注用硅橡胶浇冒口装置，其特征在于浇冒口装置是由底座和硅橡胶材质料斗构成，金属管状底座下部安装在浇注模具上浇口或冒口位置上，且底座管孔与浇注模具内腔相连通，底座上部外壁上设有环形凹槽，硅橡胶料斗颈部内壁上设置有环状凸起，硅橡胶料斗颈部安装在底座上，其环状凸起位于底座的环形凹槽内，形成紧密配合。

所述的硅橡胶料斗为漏斗状。

本实用新型的特点是：树脂浇注用硅橡胶浇冒口装置采用导热性能低的硅橡胶料斗与钢质底座相结合，缩小了模具浇冒口处与模具内的浇注料的固化温差，使得浇注料在模具口处与模具内的固化收缩相一致，提高了产品绝缘电气性能的合格率。同时硅橡胶料斗弹韧性高，与底座的匹配性好，提高了密封性能，减少漏料，并且拆装方便。硅橡胶料斗容积小、注料高度高，填充压力大，增加了树脂固化的密实度，降低了浇注料的浪费。固化过程中无需人工填料，同时因硅橡胶材料与树脂浇注料不相容性，浇冒口装置上的树脂浇注料容易清除，降低了清理难度，省时省力，人工成本低。硅橡胶料斗的重量轻，结实耐用不易损坏，可重复循环使用。标准化设计，部件通用，制造成本低。提高生产的合格率和产品质量，又可更大的降低成本，综合效益高。

附图说明

图1是本实用新型硅橡胶料斗的结构示意图；

图2是本实用新型使用状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详述：

如图1、2所示，树脂浇注用硅橡胶浇冒口装置是由底座5和硅橡胶料斗2构成，底座为圆管，采用钢质材料制成，其上部在规定高度上设有环状凹槽3，下部安装在浇注模具1的浇口上，也可以在冒口上安装底座，底座与浇注模具之间采用焊接或螺纹密封连接成一体，图2 中的模具上设有一个浇口和一个冒口。硅橡胶料斗为漏斗状，盛料高度高，减小注料时的流动阻力，其颈部内壁上设置有环状凸起4，硅橡胶料斗安装在底座上，其环状凸起正好卡位于底座的环形凹槽内，通过两者之间的配合尺寸及硅橡胶的弹韧性来保证相互间的紧密配合，同时又方便地安装拆卸。