[实用新型]自动式板料堆垛装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及自动生产线尤其是汽车板件加工设备领域，具体是一种自动式板料堆垛装置。

背景技术

汽车门内板板料的制造是通过模具进行冲压剪切而成的，成形的板料被推送到生产线旁边的堆垛装置上进行码放。而当更换板料型号后，板料堆垛装置也需一并调整。目前在工厂中，通过计算机预置程序能够根据不同板料型号来实现自动调整堆垛机上的挡块，但是由于每次堆料台放置的位置存在差异，因此自动调成后的档块与堆料台的相对位置精度差，需要人工进入生产线上进行查看，然后对挡块的位置进行微调，从而保证板料堆垛的质量。如此，使得在调整产品时浪费了大量时间，同时增加了工人的劳动强度和安全隐患。

发明内容

本实用新型的目的在于，克服上述缺陷，提供一种能够监控堆料台位置并实现挡块和堆料台相对位置精确调整的自动式板料堆垛装置。

为了达到上述目的，本实用新型是这样实现的：

一种自动式板料堆垛装置，包括升降台、堆料台、传送带、框架体、挡块驱动机构、挡块、高度检测器、监控摄像头和高度警报传感器，框架体固定在地面上并位于生产线旁侧，升降台位于框架体下方，堆料台放置在升降台上，传送带设置在框架体上并位于框架体和堆料台之间；挡块有六个，每个挡块上均设有接近开关，并且挡块在挡块驱动机构的驱动下能够做水平移动，所述的挡块驱动装置包括设置在框架体上的电机和架设在框架体前后两侧的丝杠螺母副，挡块设置在丝杠螺母副上并受电机驱动而移动；监控摄像头固定在框架体上并位于堆料台的右上方，其用于提取堆料台右侧的图像；高度检测器固定在框架体上并位于传送带和堆料台上方，其用于检测堆料台上板料的高度；升降台底部设有电动小车，从而能够上升和下降以及前后移动。

所述的自动式板料堆垛装置，所述的高度警报器是红外传感器，发送器和接收器分别固定在框架体左右两侧的支撑架上，位于传送带下方一定位置，当接收器没有接收到红外时，会发送报警信号。

所述的自动式板料堆垛装置，堆料台呈长方体状，板料堆垛在其上方，当板料堆满时，堆料台需进更换。

本装置通过摄像机对堆料台的位置进行检测，通过预制计算机程序计算得到其实际位置与理想位置的差值，并以此来通过调整挡块位置，进而提高挡块与堆料台的相对位置精度，实现自动调整堆垛装置、减少人工调整堆垛装置时间，降低人工劳动强度的目的。

附图说明

图1为本堆垛装置的结构示意图。

图2为堆料台位置调整的判断原理图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本实用新型。

如图1所示，一种汽车门内板板料堆垛自动调整装置，包括升降台1，堆料台2，传送带3，框架体4，调整驱动装置5，挡块6，高度检测器7，高清摄像头8，高度警报传感器9。在板料堆垛时，所述的升降台1的位置在框体4和传送带3的下方，当板料堆满时，堆料台2需要进行更换，此时传送带3停止传送，升降台1向前运动，从框架体4下方移出去，等待搬运机将堆料台2搬走。在旧的堆料台2被搬走后，搬运机会搬送新的堆料台2，并放置在升降台1上，然后升降台重新移到框架体4下方。然后高度检测器7检测堆料台2的高度，同时升降台1慢慢地向上升起，并与传送带3保持一定距离。同时高清摄像头8捕捉堆料台2一侧的图像，经过图像处理和计算得出堆料台2实际位置与理论位置的之间的偏差量，通过偏差量测算出挡块的正确位置坐标，通过挡块驱动机构将挡块移动到正确位置上。

如图2所示，关于堆料台2位置的测算及调整过程如下：高清摄像头8捕捉堆料台2一侧的图像用实线表示，堆料台2理论位置用虚线表示。以O点作为参考原点，即O坐标（0，0），A坐标（Xa，Ya），通过图像处理，可以得到O’的坐标（X1，Y1）和A’的坐标（X2，Y2），那么移动量为OO’，旋转量W可以通过式子Y2=Ya+Y1+AO*sinW反推得到。假设挡块理论位置为B（Xb，Yb），那么实际调整位置为（Xb+X1+OB*sinW，Yb+Y1+OB*cosW）。

当挡块6调整到正确位置后，传送带3开始传送，汽车门内板板料生产线开始工作，冲剪后的板料由传送带3传送到本堆垛装置内，并被挡快6挡住，被框架体1上的拍打头轻拍到堆料台2上，高度检测器7检测板料的高度，并将数据发送给控制器，控制器控制升降台1下降，保证板料与传送带3保持一定的距离。

本实用新型采用上述设计，在堆料台2更换时，能够对堆料台2的位置进行检测，并通过计算得到与理想位置的差值，并以此来调整挡块的位置，使挡块与与堆料台之间有高的相对位置精度，避免人工进入生产线查看和调整挡块位置，实现了自动调整堆垛装置，减少调整堆垛装置的时间，并减少工人劳动强度并确保了工人的安全。