[实用新型]一种电池点焊装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种电池点焊装置。

背景技术

传统的手动点焊机，是在固定的焊接底盘上移动待焊电池，上方固定焊针下压至电池后放电焊接，全电池点焊装置分两类，一种是电池组固定在焊接台面上，上方的焊针装置有前后左右的移动轨道，由微电脑控制移动位置并下压焊接，另一种是焊针位置固定，以机械手控制电池组移动到焊针的撞击点上，由微电脑控制焊针的撞击时间和机械手的位移量，配合进行焊接。

手动焊机效率低下，对焊接员工的要求高，产品的一致性差，而自动焊机不管是焊针移动还是电池移动，都存在2个明显的缺陷，一是位移量的偏差不可避免，而焊接面是很小的，容易出现错焊或焊坏等问题，二是焊接时依然是一个一个的去焊接电池，每次焊接的时间间隔就是焊针或电池的移动时间以及焊针点上移开的挪动时间，虽然大大减少了人工的参与程度但并没有显著的提高效率。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种同时对多个电池待焊电极进行点焊、焊接精准、避免错焊或焊坏等问题、焊接效率极大提高的电池点焊装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种电池点焊装置，包括工作台、电池固定机构、点焊机构、定位夹持机构，所述的定位夹持机构包括两个相对设置的可伸缩夹持块，两个夹持块分别由两个夹持气缸带动伸缩，所述的电池固定机构设置在两个夹持块之间；

所述的电池固定机构上固定有多个竖立的电池，电池待焊电极向上设置；

所述的点焊机构包括下压板、设置在下压板上的多组焊针，所述的多组焊针与多个电池一一对应，且每组焊针设置在对应的电池上方，所述的下压板由下压伸缩机构带动下压；

所述的工作台的点焊工位下方设有压力传感器。

所述的下压伸缩机构包括两个下压气缸、分别与两个下压气缸的活塞杆连接的两个压块，所述的两个压块分别与下压板两端连接。

所述的夹持块一侧面向电池固定机构，夹持块的另一侧与夹持气缸的活塞杆连接。

所述的工作台上设有支撑架，所述的下压气缸连接在支撑架的上端横臂上。

所述的电池固定机构包括上夹块、下夹块，所述的下夹块上设有多个下夹持孔，所述的上夹块上设有多个上夹持孔，所述的多个上夹持孔与多个下夹持孔一一对应设置；

所述的下夹块上伸出有设置在下夹持孔内的下限位片，所述的下限位片为四个，呈四角分布，四个下限位片之间设有间隙；

所述的上夹块上伸出有设置在上夹持孔内的上限位片，所述的上限位片为四个，呈四角分布，四个上限位片之间设有间隙。

所述的电池固定机构设置在传送带上，所述的传送带由控制器控制传送。

所述的夹持气缸、下压气缸均由控制器控制，所述的控制器为PLC控制器。

所述的压力传感器与控制器连接。

本实用新型采用上述结构，具有以下优点：1、将单个的焊针改为与待焊电池模块排列一致的焊针组，在焊针下压时一次性点击到所有待焊的电池待焊电极上，不再有位移偏差、焊针多次点击电池待焊电极等问题。2、夹持气缸带动夹持块夹持固定电池固定机构，几乎没有任何操作难度与偏差，人工参与度很低且简单易行没有差异性，避免错焊或焊坏等问题。3、启动焊接后，系统以不断重复充放电的方式，通过多路通道控制依次对每组焊针下的电池待焊电极进行放电焊接，每次放电焊接所需的时间不足0.2秒，除去充电时间以及响应速度等影响，一般将每次的焊接间隔设置为0.3秒即一秒内完成3只电池待焊电极的点焊，与传统自动焊机数秒焊接一次的速度相比，效率极大提高。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明；

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型另一个角度的结构图；

图3为本实用新型中电池固定机构的结构示意图；

在图1、图3中，1、工作台；2、电池固定机构；3、夹持块；4、夹持气缸；5、电池；6、下压板；7、焊针；8、下压气缸；9、压块；10、支撑架；11、上夹块；12、下夹块；13、下限位片；15、上限位片；16、传送带。

具体实施方式

如图1～图3所示一种电池点焊装置，包括工作台1、电池固定机构2、点焊机构、定位夹持机构，定位夹持机构包括两个相对设置的可伸缩夹持块3，两个夹持块3分别由两个夹持气缸4带动伸缩，电池固定机构2设置在两个夹持块3之间；