[实用新型]动静压轴承和安装有动静压轴承的主轴

说明书

技术领域

本实用新型涉及主轴的技术领域，具体的是一种动静压轴承和安装有动静压轴承的主轴。

背景技术

随着工业化进程的加快，未来制造行业将会朝着高精度、高效率的自动化、智能化方向发展。而在机械制造过程中，随着对于产品精度要求的提高，其对于机床零部件的加工精度和稳定性的要求也将会越来越高，行业内也越来越多的使用精密主轴取代传统的主轴用于车削、铣削、磨削等机械加工。而使用动静压轴承制造的主轴更加节能环保，由于其高转速、高刚性、良好的加工精度以及较长的使用寿命被广泛的应用于精密加工，乃至超高精度加工中。

所谓的动静压轴承的支撑原理，是通过轴承的内环侧壁上设置多个油腔，多个油腔内的油液压力共同作用于转轴上，转轴受到静压平衡力，使转轴悬浮于油膜中，并且当转轴转动过程时，利用流体动压效应实现转轴和轴承之间是油膜软接触，其摩擦系数小，接近于零磨损。

上述现有技术的静压轴承、动静压轴承或者动静压混合轴承，以下统称为动静压轴承，其仅仅适用于转轴低转速下的高精度加工，所谓的低转速通常是指转轴线速度小于75m/s。在实际生产过程中，转轴将会带动压力油液流动，因此在油腔中沿转轴的周向将会形成一个油液高压区和油液低压区，并且该油液高压区的压力将会随着转轴转速的升高而持续升高。而持续升高的油液压力沿转轴的径向作用于转轴，将会增大转轴转动阻力甚至于箍紧转轴，从而使转轴转动的负载升高，电流增大甚至电机过载无法转动。因此在实际生产过程中，当转轴线速度大于75m/s时已然是现有常规电机的负载极限。换句话说，现有技术的动静压轴承无法满足于高速主轴(转轴线转速＞75m/s)的生产需求。并且在低速过程中其也存在油液高压区对于转轴的径向作用力，因此其电机的负载中也相对较大，能耗高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种动静压轴承，其可以平衡油腔内油液高压区和油液低压区之间的压力差，从而通过降低油液高压区内的油液压力，达到减少转轴受到的径向作用力的目的，最终使转轴的转速高、驱动电机的负载小。

本实用新型所采取的技术方案是：提供一种动静压轴承，它包括轴承本体，轴承本体的环形内壁上沿轴承本体的径向内凹形成至少两个油槽，所述轴承本体上设有循环通道，循环通道的两端分别与油槽沿轴承本体的周向所对应的两端部连通。通过循环通道可以均衡油槽内沿周向所对应的两个区域的油液压力，由此消除转轴转动导致的油槽内局部油液压力升高带来的转轴负载过大的问题。从而实现了同等电机负载的基础上转轴转速的提高。

相邻两油槽之间设有将油槽内溢出的油液汇流的回油槽。

所述回油槽的长度方向沿轴承本体的轴向延伸，且回油槽的至少一端延伸至贯穿轴承本体的端面或轴承本体对应于各回油槽所在的位置上设有至少一个用于连通回油槽的回油道。

轴承本体上对应于各油槽所在的位置均分别设有用于供给各油槽油液的进油孔。

所述的轴承本体由至少两个子部件沿轴向拼接组成，所述的循环通道设于轴承本体内。实现循环通道内置于轴承本体内，省去了轴承本体与钢套合围形成循环通道带来的密封性问题。同时也可以使循环通道内腔的各处均平滑过渡，减少油液流通过程的阻力。

所述循环通道的内壁均平滑过渡，且循环通道的进口端的油液流通方向m与油槽内油液的流通方向n之间的夹角，以及循环通道的出口端的油液流通方向o与油槽内油液的流通方向p的夹角均为锐角。

采用以上结构后，本实用新型的动静压轴承与现有技术相比具有以下优点：首先，转轴带动油槽内的油液流动形成油液高压区和油液低压区时，在油液高压区和油液低压区之间的压力差的推动下通过循环通道可以使油液高压区的油液回流至油液低压区，从而降低同等转轴转速下的油液高压区的压力，转轴在同样功率的电机带动下，可以达到更高的转速，其次，油液高压区和油液低压区之间的压力差越大，其回流的流量越快，因此降压效果更好，换句话说，油液高压区的油液压力与转轴转速之间呈指数函数作小幅度的增长。

本实用新型所要解决的另一个技术问题是：提供一种安装有动静压轴承的主轴，其在同等电机负载的基础下，可以使转轴转速高、刚性大、精度好、噪音低、震动小。