[实用新型]一种用于狭小空间的动力扳手有效
| 申请号: | 201620069564.5 | 申请日: | 2016-01-22 |
| 公开(公告)号: | CN205325561U | 公开(公告)日: | 2016-06-22 |
| 发明(设计)人: | 辛志锋;杨鹏飞;李权;王晨 | 申请(专利权)人: | 天津电力机车有限公司 |
| 主分类号: | B25B21/00 | 分类号: | B25B21/00 |
| 代理公司: | 天津市北洋有限责任专利代理事务所 12201 | 代理人: | 温国林 |
| 地址: | 300452 天津市滨海*** | 国省代码: | 天津;12 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 一种 用于 狭小 空间 动力 扳手 | ||
技术领域
本实用新型涉及机械工具,特别涉及一种用于狭小空间的动力扳手。
背景技术
动力扳手主要应用于钢结构安装行业,专门安装或拆卸钢结构高强螺栓,它是以电源、液压或风源为动力的扳手,是一种用来紧固或松开螺栓的工具。主要分为冲击扳手、扭剪扳手、定扭矩扳手、转角扳手、角向扳手、液压扳手、扭力扳手、充电式电动扳手等。
目前使用扳手在机械作业领域得到了广泛应用,但是此类扳手都存在一个共同的缺点,旋转轴轴向距离较长(动力源输出轴轴长度加套筒长度),在一些狭小的作业空间,由于其动力传递旋转轴轴向距离较长,扳手无法进入作业空间而无法实现作业,作业人员不得不进行人工作业。
实用新型内容
本实用新型的目的是克服现有技术中的不足,提供一种适用于狭小空间(常规动力扳手无法进行作业),提高生产作业效率,减少人力成本的动力扳手。
为了解决上述技术问题,本实用新型提供一种用于狭小空间的动力扳手,包括动力源,所述动力源输出端连接有与其轴线垂直的动力传递转换装置,所述动力传递转换装置包括壳体,和分别设置在壳体两端上与动力源输出端相连接的动力输入端及远离动力源与套筒相连接的动力输出端;所述壳体内设置有齿轮传动系统。
所述齿轮传动系统包括设置在动力输入端的动力输入齿轮和设置在动力输出端的动力输出齿轮。
所述动力输入齿轮和动力输出齿轮的传动比为1:1。
所述齿轮传动系统还包括至少一个设置在动力输入齿轮和动力输出齿轮之间的传动齿轮。
所述动力输入齿轮、动力输出齿轮和传动齿轮之间的传动比为1:1:1。
所述动力输入齿轮上设置有与动力源输出端相连接的动力输入端接口,所述动力输出齿轮上设置有与套筒相连接的动力输出端接口。
所述动力传递转换装置的厚度为16-30mm。
所述动力源为蓄电池或风源的其中一种构成
本实用新型的有益效果是:本实用新型设置有齿轮传动系统,通过增加传动齿轮,将扭力从动力端(源)传递到作用端,实现动力扭矩横向传递,间接缩短轴向传动距离,从而弥补现有动力扳手工具旋转轴轴向距离较长的缺点,可使动力扳手进入比较小的空间作业,实现可在狭小空间扭力传递的目的,提高生产作业效率,减少人力成本。
附图说明
图1:本实用新型结构示意图;
图2:本实用新型动力传递转换装置外部结构示意图;
图3:本实用新型动力传递转换装置壳体结构示意图;
图4:本实用新型动力传递转换装置内部结构示意图;
图5:本实用新型齿轮传动系统结构示意图。
附图标注:1、动力源;2、动力传递转换装置;3、壳体;4、动力输入端;5、动力输出端;6、齿轮转动轴;7、固定连接孔;8、动力输入齿轮;9、动力输出齿轮;10、传动齿轮;11、动力输入端接口;12、动力输出端接口;A、动力传递转换装置的厚度。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。
如附图1-5所示,一种用于狭小空间的动力扳手,包括动力源1,所述动力源1为蓄电池或风源的其中一种构成;所述动力源1输出端连接有与其轴线垂直的动力传递转换装置2,所述动力传递转换装置的厚度A为16-30mm,小于动力源1输出轴轴长度加套筒长度,以适应于狭小空间作业;所述动力传递转换装置2包括由钢材制成的壳体3,所述壳体3由上、下壳体通过螺栓穿过固定连接孔7连接而成;所述壳体3两端分别设置有与动力源1输出端相连接的动力输入端4及远离动力源1与套筒相连接的动力输出端5;所述壳体3内设置有齿轮传动系统。
所述齿轮传动系统包括设置在动力输入端4的动力输入齿轮8和设置在动力输出端5的动力输出齿轮9,所述动力输入齿轮8上设置有与动力源1输出端相连接的动力输入端接口11,所述动力输出齿轮9上设置有与套筒相连接的动力输出端接口12,一端输入扭矩,另一端输出扭矩,实现在狭小空间扭力传递的目的;所述齿轮传动系统还可包括至少一个设置在动力输入齿轮8和动力输出齿轮9之间的传动齿轮10,通过增加等比例传动齿轮10将动力源1扭力传递到另一端。其中,所述动力输入齿轮8、动力输出齿轮9和传动齿轮10彼此之间的传动比为1:1;此外,所述动力输入齿轮8、动力输出齿轮9和传动齿轮10均为高强度齿轮,并通过齿轮转动轴6固定在壳体内并以其为转动中心。
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