[实用新型]一种铝合金轮毂中低压铸造模具

说明书

技术领域

本实用新型属于铸造模具技术领域，具体涉及一种铝合金轮毂中低压铸造模具。

背景技术

目前，公知的铝合金轮毂低压铸造模具普遍采用上模、下模、侧模和模架组合而成，侧模一般由油缸实施闭模，受油缸规格、模具结构及生产安全、稳定限制，一般采用800-850mba的压力，很少有用到900mba的压力，否则容易漏铝，生产出的轮毂力学性能难有大的突破。最接近的现有技术专利号为CN204504184U的中国专利，其公开了一种轮毂低压铸造模具，虽然简化了模具结构，对模具的耐压值也有一定的提高，然而在实际应用中存在以下几点缺陷：1、由于侧模和锁模环角度太小，导致侧模容易轴向上窜，造成闭模不严漏铝，提高铸造压力后无法连续稳定生产，同时角度太小在高温状态容易产生自锁倾向，开模阻力大；2、侧模结构不合理，侧模内腔到外壁壁厚太厚且厚薄不均匀，不切合铸造工艺，生产效率低，品质不稳定，侧模制作成本高；3、侧模由两组组成，开模沿两个方向开，这样要求开模行程更长，限制了铸造机的使用范围，同时当产品外轮辋有造型时，无法脱模；4、侧模开模机构位于侧模底部角落，需要更大的开模力才能开模，且开模时易造成侧模倾斜；5、轮辋顶杆容易粘铝脱模困难，粘铝后也很难精确复位，再次铸造时易产生残次品；6、模具无防护装置，生产中一旦漏铝，高压铝水直接喷出模具，存在较大安全隐患。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种铝合金轮毂中低压铸造模具。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

本实用新型提供一种铝合金轮毂中低压铸造模具，包括底座、上模、下模和侧模，上模、下模和侧模设置于底座上且组合形成待铸造轮毂的型腔，侧模包括四个侧模体，侧模体水平地沿侧模的径向移动设置于底座上且形成一圆形回转腔体；还包括：

侧模套，包括四个侧模套体，其水平地沿侧模套的径向移动设置于底座上，侧模套位于侧模的外侧且与侧模之间形成一空腔，侧模套上还设置有拉杆孔；

锁模组件，包括连接导柱、顶杆板和推料环，连接导柱设置于上模的顶部，顶杆板滑动设置于连接导柱上，推料环设置于顶杆板的靠近上模的端面上，推料环与侧模套之间锥面配合。其中，锥面的锥度为15-30°。

本实用新型相较于现有技术，侧模包括四个沿其径向滑动设置于底座上的侧模体，既保证了轮辋外侧造型脱模角度，又有效提高了铸造的适用范围，侧模可以替换，也降低了模具成本；推料环与侧模套之间锥面配合，克服了侧模上窜的问题，提高产品质量，减少因漏铝产生的非正常停机；推料环替换了现有的顶杆，避免了顶杆粘铝且不易复位的问题，可以更加平稳的顶出产品，且产品上部会留下顶杆凹印或凸起，减小产品的加工余量，提高了产品的合格率，整体设计使得铸造压力提高到1000mba以上，实现稳定连续安全生产。同时，侧模套上设置拉杆孔，气缸穿过拉杆孔带动侧模移动实现开模或合模，保证了侧模轻松平稳开模。

其中，上述的侧模的内腔随待铸造轮毂成型，侧模的外壁壁厚均匀设置。

在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：

作为优选的方案，上述的锁模组件还包括锁紧环，锁紧环套设于侧模套的外侧，锁紧环与侧模套的连接处还卡设有耐磨块。

采用上述优选的方案，锁紧环与侧模套的连接处还卡设有耐磨块，提高了模具的寿命，节约了成本。

作为优选的方案，上述的侧模套体之间为咬合设置。

采用上述优选的方案，侧模套体之间咬合设置，避免了铝水直接飞溅，提高安全性能。

附图说明

图1为本实用新型一种实施方式的结构爆炸图。

图2为本实用新型一种实施方式开模状态的结构示意图。

其中，1.底座，2.侧模套，3.拉杆孔，4.挡料机构，5.侧模，6.下模，7.熵魔，8.推料环，9.顶杆板，10.锁紧环，11.耐磨块，12.连接导柱。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。

为了达到本实用新型的目的，如图1至图2所示，在本实用新型的其中一种实施方式中提供一种铝合金轮毂中低压铸造模具，包括底座1、上模7、下模6和侧模5，上模7、下模6和侧模5设置于底座1上且组合形成待铸造轮毂的型腔，侧模5包括四个侧模体，侧模体水平地沿侧模5的径向移动设置于底座1上且形成一圆形回转腔体；还包括：

侧模套2，包括四个侧模套体，其水平地沿侧模套2的径向移动设置于底座1上，侧模套2位于侧模5的外侧且与侧模5之间形成一空腔，侧模套2上还设置有拉杆孔3；