[实用新型]一种改进的油气润滑底座结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种改进的油气润滑底座结构，属于油气润滑设备技术领域。

背景技术

油气润滑是一种新型的润滑技术，它与传统的油液流体润滑技术相比具有无可比拟的优越性，尤其适用于高温、重载、高速、极低速以及有冷却水和脏物侵入润滑点等工况条件恶劣的场合，其耗油量极其微小，润滑油利用率接近100%，是未来冷轧机轧辊轴承润滑的主趋势。

冶金企业冷轧轧机中间辊操作侧的径向轴承润滑采用油气润滑系统，其油气润滑底座结构包括汽缸、汽缸底座、液压缸、液压缸底座、同步杆、同步杆座、导向键和连接板，连接板一端通过螺栓与汽缸底座的上部固定，另一端通过螺栓与同步杆固定；汽缸底座下部呈U型臂结构，铰轴安装于U型臂之间，液压缸缸杆前端与铰轴铰接；导向键固定于同步杆侧面，同步杆座内部开设贯通导向槽，导向槽横截面与侧面固定导向键的同步杆的横截面相匹配；现有的油气润滑采用快速接头连接，公头安装在机架的汽缸上，母头安装在轧辊轴承座上，轧辊装入轧机后需要公母头油气快速接头准确连接才能保证油气能够进入轴承座中，给轧辊轴承润滑。现场使用中发现油气润滑给油的快速接头常常出现不能配合对正的问题，造成径向液压缸的动作限位位置信号丢失，使换辊自动终止，从而大大延长了正常换辊时间。经过分析发现，快速接头不能对正故障主要原因为汽缸底座松动所至，而导致汽缸底座松动的原因为液压缸动作时其驱动力作用在汽缸底座下部，驱动力作用点与同步杆的力作用点不在同条直线上，由于径向液压缸动作时瞬间冲击力较大，这些冲击力导致连接板与汽缸底座、同步杆的连接螺栓发生松动，导致气缸底座松动，严重时造成连接板变形、损坏，严重影响正常换辊操作。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种改进的油气润滑底座结构，保证汽缸底座结构受力点与驱动液压缸的力的作用点位于同一直线上，从而保证整套油气润滑底座结构的稳定性，提高换辊效率，减少换辊时间。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种改进的油气润滑汽缸底座结构，包括汽缸、汽缸底座、液压缸、液压缸底座、同步杆、同步杆座和导向键，汽缸底座下部呈U型臂结构，铰轴安装于U型臂上，液压缸缸杆前端与铰轴铰接；导向键固定于同步杆侧面，同步杆座内部开设横截面尺寸与侧面固定导向键的同步杆横截面尺寸相匹配的贯通导向槽；其改进之处为：所述汽缸底座上部侧面与同步杆一端固定，固定侧面与同步杆中心线垂直；所述液压缸与同步杆处于汽缸底座的同侧且液压缸中心线与同步杆中心线平行；所述汽缸底座上部固定汽缸，汽缸中心线与同步杆中心线垂直；所述同步杆座一侧面开有螺栓孔。

上述的一种改进的油气润滑汽缸底座结构，所述同步杆横截面呈方形，所述导向键为2条横截面呈方形的长条，2个导向键对称固定于同步杆两侧面；所述同步杆座开设螺栓孔侧面的对侧面开有定位键槽。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型通过定位键槽直接安装于轧机机架上，并通过同步杆座侧面的螺栓孔实现本实用新型与机架的牢固固定；去除了现有油气润滑底座中的连接板结构，改为汽缸底座与同步杆相固定的一体结构，使同步杆在汽缸底座的受力点与液压缸驱动力在汽缸底座上的受力点位于同一条直线上，从而保证了整套油气润滑底座结构的稳定性，提高了换辊效率，减少了换辊时间；本实用新型结构简单，易于推广应用，前景广阔。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为汽缸底座与同步杆固定连接示意图；

图3为同步杆座示意图；

图中标记为：汽缸1、汽缸底座2、液压缸3、液压缸底座4、同步杆5、同步杆座6、导向键7、铰轴8、导向槽9、螺栓孔10、定位键槽11。

具体实施方式

图1-图3显示，本实用新型包括汽缸1、汽缸底座2、液压缸3、液压缸底座4、同步杆5、同步杆座6和横截面呈方形的长条状导向键7，汽缸底座2的下部呈U型臂结构，铰轴8安装于U型臂上，液压缸3的缸杆前端与铰轴8铰接；2根导向键7对称固定于同步杆5的两侧，同步杆座6内部开设贯通导向槽9，同步杆5两侧固定导向键7后，其整体横截面结构及尺寸与导向槽9的横截面相匹配，方便同步杆5及导向键7在导向槽9中滑动；汽缸底座2的上部一侧面与同步杆5的一端固定，固定侧面与同步杆5的中心线垂直；液压缸3与同步杆5处于汽缸底座2的同侧且液压缸3的中心线与同步杆5的中心线平行；保证同步杆5在汽缸底座2上的受力点与液压缸3的驱动力在汽缸底座2上的受力点位于同一条直线上，从而保证整套油气润滑底座结构的稳定性；汽缸底座2的上部固定汽缸1，汽缸1的中心线与同步杆5的中心线垂直；同步杆座6的一侧面开有螺栓孔10，用于通过螺栓将同步杆座6与轧机机架固定，该侧面的对面开有定位键槽11，用于快速实现同步杆座6与轧机机架的安装固定。