[发明专利]多层胶片柔性压合成型装置及其成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及橡胶行业胶片生产技术，具体为一种多层胶片柔性压合成型装置及其成型方法，该装置运用于胶片挤出生产线上，可实现在线连续不间歇地对多层不同厚度及不同胶种的宽幅胶片进行强迫无气泡压合成型。

背景技术

多层胶片压合成型过程是生产强力输送带必不可少的工艺环节。强力输送带由于输送承载大，其结构一般由多层不同物料特性的橡胶中间粘合纵向排布钢丝绳芯组成。输送带中部为钢丝绳芯，钢丝绳芯上下至少各自设计有芯胶层和面胶层，为了提高更好的使用寿命及缓冲性能，一般在芯胶层与面胶层之间敷设了一层过渡层(又叫面胶2层)来缓冲。强力输送带随着不同负载要求配置不同的钢丝绳直径，负载越大钢丝绳直径越大，那么芯胶层越厚、面胶层一般也相应的越厚。当胶片的厚度大于7mm时用压延法或挤出压延法在热态条件下直接压延成型，胶片内部气密性难以保证，满足不了工艺的要求，因此需要在机外复合多层胶片。目前多层胶片的复合遇到了一个很大的工艺难题：各层胶片接合面之间容易存在气泡，贴合质量及一致性很难控制。

目前大多数强力输送带企业配置单独的生产线来实现多层不同配方胶片的复合。其压合成型原理采用刚性压合型式，即采用刚性弹簧来压迫贴合光辊实现多层胶片的压合，此种刚性贴合形式很难满足胶料的不同硬度、厚度、宽度要求，实际使用结果表明，厚度小的胶片贴合充分，厚度大的制品容易出现气泡；硬度小的胶片贴合充分，硬度大时胶片贴合不牢靠，需要下一道工序二次人为干预重复压合。

此种刚性压合装置存在以下缺点：

1、可靠性、稳定性、压合质量稳定性差。压合弹簧在重复长时间使用后会发生疲劳变形，频繁需要人为调整预紧力，无法满足当前自动化配方管理的生产要求。

2、生产效率低，依赖操作经验。刚性弹簧预紧力大小调节需要依靠操作经验，预紧力过小则多层胶片压合不理想，容易脱层，产生气泡；预紧力过大则容易粘辊，造成贴合成型后的制品输送发生拉伸变形，预紧力过大甚至会使得多层胶片的压合成型厚度变小，宽度增大的工艺问题。

3、贴合无快速提升功能，胶片起始递头时容易被夹持于辊缝中，造成辊筒压损甚至压坏的操作安全故障。

4、上下压延辊同速配置，难以解决粘辊问题。

5、压合装置无法进行配方式管理控制。

6、敞开型机械结构，存在操作安全隐患。

对于宽幅强力输送带行业，胶片压延宽度较轮胎行业制品宽度大许多，常规贴合宽度在1600mm～3000mm范围，同时胶片的厚度、胶片的硬度变化较大。

轮胎常规橡胶半成品贴合装置适用于内衬层薄片的贴合及常规薄胶片的冷贴合或热贴合，其配置气缸橡胶压辊或千层片辊贴合，此种贴合型式满足了贴合胶片厚度小，宽度小规格压合要求，而对于宽幅强力输送带，轮胎行业原有技术方案已无法适用于强力输送带行业多层胶片压合工艺上。

发明内容

为此，本发明提出了一种多层胶片柔性压合成型装置及其成型方法，主要解决传统压合技术中不同的胶料硬度、不同的胶片厚度和不同的贴合成型宽度难以压合成型的问题。

能够解决上述技术问题的多层胶片柔性压合成型装置之技术方案，包括上压合辊、下压合辊、辊压机构和控制系统，所述上压合辊通过上下滑动的左、右上辊轴承座安装，所述下压合辊通过位置固定的左、右下辊轴承座安装在机架上，所述上压合辊上设有辊压机构，所不同的是所述辊压机构包括通过左、右缸座安装的左、右压合缸，所述左、右压合缸的活塞杆向下分别连接左、右轴承座，可使左、右轴承座上下运动，左、右压合缸的进、出口与控制系统相连。

所述左、右压合缸可采用压合液压油缸或压合气缸，当所述左、右压合缸采用压合液压油缸时，控制系统为伺服液压控制系统，左、右压合液压油缸的进、出口接入伺服液压控制系统的进、出液压回路中，所述伺服液压控制系统的伺服液压站设有压力调节控制器和恒压检测机构，所述压力调节控制器根据多层胶片的品种、厚度和硬度设定压合液压油缸的压力值及其浮动压力值，所述恒压检测机构检测到压合油缸的工作压力大于所设定压力总值时控制液压回路泄压。

当所述左、右压合缸采用压合气缸时，控制系统为气压控制系统，左、右压合气缸的进、出口接入气压控制系统的进、出回路中，所述气压控制系统设有压力调节控制器和恒压检测机构，所述压力调节控制器根据多层胶片的品种、厚度和硬度设定压合气缸的压力值及其浮动压力值，所述恒压检测机构检测到压合气缸的工作压力大于所设定压力总值时控制气压回路泄压。