[发明专利]一种生产超厚菜板的方法及模具

说明书

技术领域

本发明涉及菜板生产的技术领域，特别是涉及一种8-50mm厚度的超厚菜板的生产方法及模具。

背景技术

现有技术中，生产菜板的工艺有以下三种：

1、生产菜板(8mm以下)传统注塑工艺具体如下：注塑机总的成型周期120s左右→人工用刀具修掉多余水口，再用治具精修→第一次压板冷却整形平面度：单个菜板在气缸压力8公斤、压板温度控制在50度下，冷却周期控制在472s→第二次压板冷却整形平面度：多个菜板在气缸压力8公斤、压板常温下，冷却周期控制在3-4小时→产品温度检验：测量菜板正反面的温度→将70个菜板整齐堆叠在卡板上，利用25公斤的重物压住4天→检查菜板平整度合格与否，并将其包装。

生产菜板传统注塑工艺中虽然注塑机注塑成型周期仅为120s左右，但是传统注塑工艺只能成型8mm以下厚度的菜板而且后期需要多道的整形工艺，所需要的时间达到4天以上，特别是在用25公斤的重物压4天所需要的周转空间较大，从而导致成本高、工艺复杂、生产占地面积大等问题。

2、生产菜板的传统挤出工艺如下：挤出机板材挤出→压花→定型冷却→定长裁断→机加工→成品包装。

传统挤出工艺虽然能够成型8-50mm厚度的菜板，但是为了确保外观质量及平面度，挤出速度不能太快，导致挤出成型周期时间长、成本高、效率低，挤出的板材裁断后带有尖角且无溢水槽、挂墙孔、外观圆角需要后道机加工完成，产品压花面与机加工面的外观不能做到装饰皮纹一致，不美观。

3、生产菜板的传统油压工艺如下：挤出机挤出熔融料→称重→油压→机加工倒角/修边→成品包装。

传统油压工艺也能成型8-50mm厚度的菜板，但是此工艺成型周期长，单片成型周期约为20-30分钟，人工工作量大，且表面由于冷却不均匀应力痕非常明显，机加工倒角和修边影响外观效果，整体成本高。

有鉴于此，本发明人专门发明了一种生产超厚菜板的方法及模具，本案由此产生。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种生产超厚菜板的方法，依次包括如下步骤：嵌件成型、嵌件夹心注塑、取出修边、成品包装；

嵌件成型：将第一物料通过挤出工艺得到所需嵌件；

嵌件夹心注塑：将嵌件居中放置于立式注塑机模具的型腔中，通过注塑成型的方式，使嵌件外表面包覆一层第二物料得到超厚菜板；

取出修边：将成型完成的超厚菜板取出，将其浇口削去得到成品；

包装成品：将成品包装好，放入包装箱内。

进一步的，嵌件夹心注塑包括如下步骤：

a、注塑机中子提供动力驱动定模板上的油缸推动带斜面凸起导向块的推杆，向上顶出若干个顶针；

b、机械手将定位工装上的嵌件取出精确放置到模具的定模板模腔中；

c、合模后，注塑机中子提供动力驱动动模板上的油缸推动带斜面凸起导向块的推杆推动若干个顶针使其向下顶出，定模和动模的顶针一同顶住嵌件使其居中固定在型腔中；

d、对型腔进行抽真空；

e、注射第二物料；

f、当填充型腔内的第二物料胶量达到85％-90％时，注塑机中子提供动力驱动动模板上的油缸机构带动带斜面凸起导向块的推杆和定模板上的油缸机构带动带斜面凸起导向块的推杆后退，顶针在弹簧的作用下回位退到与型腔平齐；

g、继续填充第二物料，直到将顶针退出型腔后留下的顶针孔填满；

h、待保压、冷却完成后开模，立式注塑机滑板滑出，利用注塑机中子提供动力驱动定模板上的油缸推动带斜面凸起导向块的推杆推动若干个顶针，顶针向上顶超厚菜板，使超厚菜板与定模板模腔松脱，随后机械手将超厚菜板从定模板的模腔中取出。

进一步的，所述的嵌件成型包括将第一物料通过挤出机连续挤出板材，将得到的板材按预定长度裁断成型得到所需的每个嵌件。

进一步的，所述嵌件外表面包覆的第二物料厚度为1.5-2.5mm。

进一步的，所述第一物料、第二物料均为塑料，所述第一物料是PE原米或是PE环保回收料，所述第二物料是不添加色母的PE原米或者是添加色母的PE原米。

本发明的目的之二在于提供一种生产超厚菜板的模具，包括上下对开的定模和动模、嵌件，所述定模包括定模板和第一顶出机构，所述第一顶出机构设于定模板上，所述动模包括动模板和第二顶出机构，所述第二顶出机构设于动模板上，所述定模板与所述动模板合模形成型腔，所述嵌件放置在型腔中；