[发明专利]一种氧压浸出渣通过Ausmelt炉处理有价金属的方法

说明书

本发明公开了一种氧压浸出渣通过Ausmelt炉处理有价金属的方法，其特征在于，其包括如下步骤：(1)Ausmelt炉熔炼，(2)粗铅精炼，(3)铅熔渣熔炼。本发明是将氧压浸出渣作为一种原料，与铅烟尘及铅精矿按照比例配料投入到Ausmelt炉中进行火法熔炼，产出粗铅的同时，回收氧压浸出渣中有价元素，其中S元素进入制酸系统制酸，Ag进入粗铅后进行电解后进入铅阳极泥中，98％以上的Fe进入铅熔渣，使氧压浸出渣中的Fe与Ag得到有效分离及回收。此工艺不但能正常生产产出粗铅，同时回收氧压浸出渣中有价金属Fe和Ag等，整个生产过程中无三废排放，杜绝生产环境事故发生。

技术领域：

本发明涉及一种氧压浸出渣处理方法，尤其涉及一种氧压浸出渣通过Ausmelt炉处理有价金属的方法。

背景技术：

随着炼锌企业生产规模的扩大，氧压浸出渣的堆存量也越来越多，据统计，目前国内各大冶炼厂堆存的氧压浸出渣约800～900万t，对氧压浸出渣的处理已迫在眉睫。

目前湿法炼锌中得到的氧压浸出渣处理工艺主要有两种：一种是火法处理工艺，即回转窑挥发法(又称威尔兹法)，该法是将干燥的锌浸出渣(含H2O：12％～18％)配以45％～55％的焦粉加入回转窑，在1100～1300℃高温下实现渣还原挥发，然后以ZnO粉回收，同时在烟尘中可回收Pb、Cd、In、Ge、Ga等有价金属。另一种是湿法处理工艺，即热酸浸出法；并根据热酸浸出液除铁方法的不同，又有黄钾铁矾法、针铁矿法和赤铁矿法等。但是，上述氧压浸出渣处理工艺均存在较大缺陷，具体的，回转窑挥发法：渣中Fe与Ag不能得到有效分离及回收，工艺流程较长，设备维修量大，投资高，工作环境较差，能耗高，需要大量燃煤或冶金焦，而且ZnO粉进入浸出流程前需考虑脱出氟氯；热酸浸出法：处理后渣中有大量重金属离子，易造成环境污染及金属浪费。此两种工艺不能实现氧压浸出渣中金属的综合利用及回收，且生产过程中产生废渣、废气，不但造成环境污染，而且造成大量有价金属流失。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种解决上述问题的氧压浸出渣通过Ausmelt炉处理有价金属的方法。

本发明的目的由如下技术方案实施，一种氧压浸出渣通过Ausmelt炉处理有价金属的方法，其特征在于，其包括如下步骤：(1)Ausmelt炉熔炼，(2)粗铅精炼，(3)铅熔渣熔炼，具体的：

步骤(1)Ausmelt炉熔炼，包括如下阶段：1)氧化熔炼阶段；2)还原熔炼I阶段；3)还原熔炼II阶段，其中：

1)氧化熔炼阶段：将氧压浸出渣、铅精矿与铅烟尘进行混料，得到含铅25wt％以上的含铅物料，而后将含铅物料25～30t/h与石灰石、石英砂混合制粒后连续加入Ausmelt炉内，向所述Ausmelt炉内喷入氧气1050～1350Nm3/h、空气11000～15000Nm3/h、粉煤0.9～1.45t/h，保持富氧浓度：29～31v％，控制熔池温度1050～1150℃，进行氧化熔炼，当入炉物料量达到额定投料量、且渣含铅35～42wt％时，所述1)氧化熔炼阶段完成；

2)还原熔炼I阶段：在完成所述1)氧化熔炼阶段的所述Ausmelt炉内加入所述铅精矿和块煤，其中，所述铅精矿的投入量为所述1)氧化熔炼阶段入炉所述含铅物料量的3～10wt％，所述块煤的投入量为所述1)氧化熔炼阶段入炉所述含铅物料量的0.5～1wt％，所述铅精矿和所述块煤的投入量根据进入所述2)还原熔炼I阶段的实际渣含铅量进行调整；向所述Ausmelt炉内喷入空气15000～19500Nm3/h、粉煤1.5～2.2t/h，控制熔池温度1130～1230℃，进行还原熔炼，当渣含铅13～18wt％时，所述2)还原熔炼I阶段完成；该还原阶段以硫化铅精矿交互反应还原为主，碳还原为辅。