[发明专利]一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺

说明书

本发明公开了一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，包括：常温下配制染液，调节染液pH为4‑6，按照浴比1:10‑30浸入涤棉，升温至45‑55℃，保温8‑12min，升温至135‑145℃，保温35‑45min，再隔离分散染料微胶囊续染15‑25min，降温至75‑85℃，初水洗，皂洗，后水洗，烘干；所述染液包括：活性染料1‑3％owf、稀土络合微胶囊化分散染料2‑5％owf、元明粉5‑15g/L、pH缓冲剂1.5‑3.5g/L、有机酚卤化物0.1‑0.3g/L、有机氟表面活性剂0.01‑0.05g/L。本发明提出的染色工艺，其不仅固色率高，匀染性好，而且工艺简单，周期短。

技术领域

本发明涉及染色技术领域，尤其涉及一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺。

背景技术

涤棉混纺织物的常规染色方法为先涤后棉二浴法，此工艺染得的涤、棉的固色率和牢度都较高，但该工艺湿加工耗时长(7h)，生产效率低，水、电、汽消耗大，污水排放量大。为了简化传统的涤棉的二浴法染色工艺，开发了分散、活性一浴法染色工艺，此工艺相对二浴法而言，缩短了染色周期，工艺时间降低为5h，提高了生产效率，但仍然需要使用大量染色助剂来配合染色，染色废水多，给环境增加了负担。

分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料，染色时不可避免地还要追加更多的分散剂和其它的助剂。由于传统的染色工艺导致浮色多，染色后的多道水洗，如还原净洗、皂洗、热水洗及冷水洗等，不可避免，要用到大量的净洗剂、还原剂、碱剂等。这些助剂在染色后排入污水，造成严重的COD负荷。同时，由于助剂有增溶染料的作用，又会给排水造成严重的色度污染！而将分散染料制成微胶囊，利用其优良的缓释性对涤纶织物进行高温高压染色，无需使用分散剂和匀染剂，就能达到匀染和高色牢度的目的。该染色工艺消除了助剂的增溶作用，染色后纤维表面的浮色大幅度减少；可省却烧碱/保险粉还原清洗工序，显著缩短了染色周期，工艺时间约4h；降低了能耗，节约了水资源，并提高了设备利用率及生产效率。

因此，研究和开发清洁的染色工艺，从根本上消除染色加工对环境的污染，寻求不用助剂，不用水洗的染色技术一直以来都是人们追求的目标，即开发涤棉织物的分散染料微胶囊和活性染料一浴法染色工艺具有重要的意义。

发明内容

基于背景技术中存在的问题，本发明提出一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，其不仅固色率高，匀染性好，而且工艺简单，周期短，同时染色残液经沉淀后，色度、COD、BOD指标都达到一级排放标准。

本发明提出了一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，包括：常温下配制染液，调节染液pH为4-6，按照浴比1:10-30浸入涤棉，以1-2℃/min的速率升温至45-55℃，保温8-12min，再以3-4℃/min的速率升温至135-145℃，保温35-45min，再隔离稀土络合微胶囊化分散染料续染15-25min，以1-2℃/min的速率降温至75-85℃，初水洗，皂洗，后水洗，烘干；

其中，所述染液包括：活性染料1-3％owf、稀土络合微胶囊化分散染料2-5％owf、元明粉5-15g/L、pH缓冲剂1.5-3.5g/L、有机酚卤化物0.1-0.3g/L、有机氟表面活性剂0.01-0.05g/L。

优选地，所述稀土络合微胶囊化分散染料的制备方法包括：将分散染料和乳化剂苯乙烯-马来酸酐共聚物钠盐SMA加入水中在4000-6000r/min的速率下高速乳化20-30min，加入单体聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸和引发剂AIBN混匀后升温至80-90℃，搅拌反应2-4h，再升温至95-105℃，熟化0.3-0.5h，过滤，洗涤后，加水分散均匀，滴加浓度为3-5wt％的NaOH溶液后调节pH为9-10，再加入稀土氯化物溶液，搅拌下络合反应4-6h，过滤，洗涤，干燥，得到所述稀土络合微胶囊化分散染料。