[发明专利]煤气阀壳体加工流水线

说明书

本发明涉及煤气阀壳体加工流水线，其特征在于：包括设置在第一传送带一端的切边机，在第一传送带侧前后设置的数控铣床、钻孔机，在第二传送带侧前后设置的攻牙机、测漏装置，和悬挂于所述第一传送带和第二传送带上方、用于悬挂壳体的循环挂链，第一传送带用于将壳体从铣面工位输送至钻孔、攻牙工位；第二传送带用于将壳体从钻孔、攻牙工位输送至测漏工位；其中第一传送带与第二传送带共线。本发明各工序产出比基本匹配，线体生产过程转序流畅，生产加工效率高。

技术领域

本发明涉及一种煤气阀壳体加工流水线。

背景技术

煤气阀壳体的加工都是分步进行，包括切料柄、铣面、钻孔、攻牙、气压测漏及去披锋等，每一步的操作通过转运箱将壳体从一工位转运至另一工位，转运操作麻烦，劳动强度高，且生产车间场地有限，壳体体积大，需占用很大空间。

发明内容

本发明的目的在于：为解决以上问题提供一种各工序产出比基本匹配，线体生产过程转序流畅的煤气阀壳体加工流水线。

本发明所采用的技术方案是这样的：

煤气阀壳体加工流水线，包括设置在第一传送带一端的切边机，在第一传送带侧前后设置的数控铣床、钻孔机，在第二传送带侧前后设置的攻牙机、测漏装置(参见中国专利专利号：201621291929.5)，和悬挂于所述第一传送带和第二传送带上方、用于悬挂壳体的循环挂链，第一传送带用于将壳体从铣面工位输送至钻孔、攻牙工位；第二传送带用于将壳体从钻孔、攻牙工位输送至测漏工位；其中第一传送带与第二传送带共线。

进一步地，还包括压铸机和第三传送带，通过第三传送带将成型后的壳体输送至切边机处(参见中国专利专利号为：201621324702.6)。

进一步地，还包括去披锋机和第四传送带，通过第四传送带将壳体从测漏工位输送至去披锋工位。

综上所述，由于采用上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、各工序产出比基本匹配，线体生产过程转序流畅；

2、转运通过传送带和循环挂链完成，循环挂链设置在传送带上方，充分利用立体空间，减少场地的占用；

3、流水化操作加工效率高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，煤气阀壳体加工流水线，包括设置在第一传送带9一端的切边机1，在第一传送带9侧前后设置的数控铣床2、钻孔机3，在第二传送带10侧前后设置的攻牙机4、测漏装置5，和悬挂于所述第一传送带9和第二传送带10上方的循环挂链8(挂链的旋转带动壳体从无加工设备一侧往有加工设备的一侧旋转，到达数控铣床2处取下)，第一传送带9用于将壳体从铣面工位输送至钻孔、攻牙工位；第二传送带10用于将壳体从钻孔、攻牙工位输送至测漏工位；其中第一传送带9与第二传送带10共线；还包括压铸机6和第三传送带11，通过第三传送带11将成型后的壳体输送至切边机1处；还包括去披锋机7和第四传送带12，通过第四传送带12将壳体从测漏工位输送至去披锋工位。

实际生产中压铸机6有5-6台，自动化操作；数控铣床2有两台，面对面设置，一人操作；钻孔、攻牙一人操作两机；测漏装置5有两台，一人操作；这样使得各工序产出比基本匹配，线体生产过程转序流畅，成本最小化。

壳体由压铸机6压铸完成，通过第三传送带11输送至切边机1，切边机1完成切料柄、渣包后悬挂于循环挂链8上冷却，壳体循环一周后到达数控铣床2工位铣面，处理后放置在第一传送带9上输送至钻孔工位钻孔，攻牙工位攻牙，完成后放置在第二传送带10上输送至测漏装置5，测漏合格的壳体通过第四传送带12输送至去披锋机7去飞边、毛刺，完成操作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。