[发明专利]集中式轮胎硫化后充气定型装置

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎定型硫化机部件结构，具体为一种集中式轮胎硫化后充气定型装置。

背景技术

在制造轮胎过程中，轮胎硫化被看做是最后一道工序，高温硫化轮胎在常温下逐渐冷却过程中会产生变形，严重影响了轮胎的质量。为了避免这种情况的发生，通常是把刚刚高温硫化后出来的轮胎放到充气定型装置上逐渐冷却到常温，轮胎的形状才会保持不变。

目前各制造商通常的做法是在每台硫化机的各个硫化室后都单独配备一套专用的充气定型装置，来确保高温硫化出来的轮胎在逐渐冷却到常温过程中保持形状不变，这种做法的缺点有：

1、充气定型装置占用了硫化车间的空间，同时也占用硫化机的维修空间。

2、硫化车间的温度远远要比常温高，轮胎在硫化车间内未能达到充分冷却，当轮胎离开硫化车间后还会发生变形。

3、各个硫化室后都单独配备一套充气定型装置，该充气定型装置只能充气定型与之相对应硫化室硫化出来的轮胎，不能对其他硫化室硫化出来的轮胎充气定型，不能充分发挥每个充气定型装置的使用率，造成设备资源的浪费。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提出了一种设备资源利用率高且可使轮胎充分冷却的集中式轮胎硫化后充气定型装置。

能够解决上述技术问题的集中式轮胎硫化后充气定型装置，其技术方案包括后充气定型机构，所不同的是多套后充气定型机构于轮胎硫化车间外的另一场地(室内常温空间)集中有序设置，设有将硫化轮胎运出轮胎硫化车间的装胎输送带，对应于装胎输送带的输出端设置运胎小车，所述运胎小车设置在于装胎位接取硫化轮胎并将硫化轮胎向各后充气定型机构运送并将定型冷却的硫化轮胎运出至卸胎位的输送轨道上，对应于运胎小车的卸胎位设有卸胎输送带。

根据场地情况，多套后充气定型机构集中有序设置方案之一可采取一字排列的方式，所述输送轨道设计为直线轨道。

根据场地情况，多套后充气定型机构集中有序设置方案之二可采取圆弧形均布方式，所述输送轨道设计为圆弧形轨道。

为实现精准控制，所述输送轨道上设有让运胎小车准确停留在各个工作位置上的装胎位置检测模块、卸胎位置检测模块和充气定型位置检测模块。

进一步的设计为：于装胎位，所述运胎小车的接卸胎辊架处于水平位置；于卸胎位，所述运胎小车的接卸胎辊架处于侧翻位置。

本发明的有益效果：

1、本发明集中式轮胎硫化后充气定型装置设置于硫化车间外的常温空间里，不仅可以让高温硫化的轮胎能充分冷却到常温，而且还不占用硫化车间的空间。

2、本发明把高温硫化后的轮胎集中起来充气定型冷却，充分发挥了每套后充气定型机构的使用率，减少设备资源的浪费。

附图说明

图1为本发明一种实施方式的结构示意图。

图2为图1实施方式第一工作步骤的作业示意图。

图3为图1实施方式第二工作步骤的作业示意图。

图4为图1实施方式第三工作步骤的作业示意图。

图5为图1实施方式第四工作步骤的作业示意图。

图6为图1实施方式第五工作步骤的作业示意图。

图7为图1实施方式第六工作步骤的作业示意图。

图8为图1实施方式第七工作步骤的作业示意图。

图9为图1实施方式第八工作步骤的作业示意图。

图10为图1实施方式第九工作步骤的作业示意图。

图11为图1实施方式第十工作步骤的作业示意图。

图号标识：1、后充气定型机构；2、硫化轮胎；3、装胎输送带；4、运胎小车；4-1、接卸胎辊架；5、输送轨道；6、卸胎输送带；7、装胎位置检测模块；8、卸胎位置检测模块；9、充气定型位置检测模块。

具体实施方式

下面结合附图所示实施方式对本发明的技术方案作进一步说明。

本发明集中式轮胎硫化后充气定型装置，包括集中有序布置于轮胎硫化车间外另一车间(可定义为充气定型冷却车间)的多套后充气定型机构1，多套后充气定型机构1直线等距间隔排列，对应于各套后充气定型机构1的充气工位设置一条直线输送轨道5，所述输送轨道5向第一充气工位外延伸，延伸的输送轨道5上自内而外分别设置装胎位和卸胎位，所述输送轨道5上行走有运胎小车4，所述运胎小车4受控于运行至装胎位、或卸胎位或各充气工位，为使运胎小车4准确运行至各工位，对应于装胎位和卸胎位于输送轨道5上分别设有装胎位置检测模块7和卸胎位置检测模块8，对应于各充气工位分别设有充气定型位置检测模块9，如图1所示。