[发明专利]一种汽车内饰前门把手后射法气辅注塑成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及模具设计技术领域，尤其涉及一种汽车内饰前门把手后射法气辅注塑成型模具。

背景技术

气辅注塑成型技术因其残余应力低、不易翘曲、尺寸稳定、低锁模力、生产周期短、成本低 等特点，在国内外得到广泛应用，其原理是通过 惰性高压气体在注塑产品内部产生中空，完成 熔融塑料填充、保压、冷却、凝固，优于传统注塑成型技术。

在汽车门把手注塑成型时，一方面为使注塑成型的门把手内部形成空腔，节约原料，另一方面为弥补门把手在注塑成型时形成缩印缺陷，现有的注塑模具一般采用气辅成型模具，在注塑时利用气体（一般为氮气）进行辅助注塑。

现有的汽车门把手气辅成型模具，一般包括一端设有进料口的型腔以及用于对型腔内吹气的吹气装置，型腔的进料口同时设有头部伸入型腔内的气针，气针尾部与吹气装置连接；即型腔的进料口与型腔的进气孔位于型腔的同一端面。采用该结构的汽车门把手气辅成型模具，由于进气孔位于型腔的端面处，物料（如胶料）自身的重力作用会导致物料堆积于型腔底部造成汽车门把手的壁厚不均匀。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种汽车内饰前门把手后射法气辅注塑成型模具，有效解决了注塑产品壁厚不均匀所产生的缺陷问题，有效缩短了生产注塑周期，节约了生产原料上的成本，提高了产品表面质量。

一种汽车内饰前门把手后射法气辅注塑成型模具，包括一端设有进料口的型腔以及用于对型腔内吹气的吹气装置，所述的型腔的底部设有进气孔，所述的进气孔与吹气装置连接；所述模具采用后射法气辅注塑成型设计，先将制品的型腔全部填充满以后，再注射气体将型腔内多余的料排除到溢料槽；整个先注射、再注气的过程中需要一个滑块闭合来控制溢流槽内熔融料的填充，而这个滑块的闭合过程需要在模具合模的状态下完成，控制滑块的工作由自锁自锁油缸完成。

本发明气辅成型模具将进气孔设在型腔的底部，这样能够防止因物料（如胶料）自身的重力作用而导致物料堆积于型腔底部从而造成注塑产品壁厚不均匀。

所述的进气孔优选位于型腔底部的中间区域。使用时，将经过高压压缩的气体从型腔底部的中间区域导入熔融物料当中，当气体在熔融物料中流动时通过置换熔融物料而掏空厚壁截面，气体沿着阻力最小方向流向型腔的低压和高温区域，从而进一步保证制品壁厚的均匀性。

所述的型腔的另一端设有出料口，出料口还可以连接一溢料槽，所述的溢料槽的容积基本等于排出型腔外的物料的体积，用于承接排出型腔外的物料。

所述的溢料槽最好设置为迂回结构，便于调控排出型腔外的物料的流速。

在所述的出料口和溢料槽之间设有自锁油缸，所述的自锁油缸连接滑块和顶针，所述的滑块带动顶针上下运动，用于切断或连通出料口和溢料槽。

所述的型腔可以为一个，也可以为两个以上；两个以上的型腔的进料口通过物料通道与进料装置连接，可以同时成型多个制品，进一步提高生产效率。两个以上的型腔最好对称设置，以有效利用模具空间。所述的物料通道在远离型腔的一端设有灌嘴，所述的灌嘴与进料装置连接，通过灌嘴向物料通道灌输物料更加方便快捷。

所述的吹气装置所用的气体为高压压缩的氮气。所述的吹气装置可采用现有装置，如自封闭式气辅喷嘴或者气针等。

本发明气辅成型模具还能够应用于厚度变化大的产品，作为厚度变化大的产品的气辅成型模具。

本发明的有益效果：本发明气辅成型模具将进气孔设在型腔的底部，这样能够防止因物料自身的重力作用而导致物料堆积于型腔底部从而造成注塑产品壁厚不均匀。本发明气辅成型模具能节省30%的原材料，降低产品的残余应力，使产品不变形，解决和消除产品表面缩痕问题，能够应用于厚度变化大的产品。本发明气辅成型模具能够降低注塑机的锁模力，减少成型机的损耗，缩短产品生产成型周期时间，提高生产效率；降低模具型腔内的压力，使模具的损耗减少，同时提高模具的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的汽车门把手模具的结构示意图；

图2是本发明的汽车门把手模具中型腔与进气孔的结构示意图；

图3是本发明的汽车门把手模具气道、溢料槽系统设计示意图；

图中1为型腔，2为溢料槽，3为进料槽，4为吹气装置，5为灌嘴，6为自锁油缸，7为进气孔，8为进料口，9为出料口，10为滑块。

具体实施方案

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。