[发明专利]一种模具圆角的使用方法

说明书

技术领域

本发明属于铸造模具圆角制作领域，主要涉及一种模具圆角的使用方法。

背景技术

目前,现在铸造模具在组装过程中制作圆角消耗组装时间约30%，严重的制约了模具的制作效率与交付的总周期，现在圆角的制作方法是按照图纸尺寸制作卡板用树脂或原子灰抹出，做出以后表面光洁度差，还需要用砂纸打磨至光滑，打磨过程中灰尘较大，影响车间环境，制约绿色生产的全面有效推进；抹出的树脂或原子灰都属于泥状，还需要等待干燥，浪费时间较为严重；而且飞边圆角在使用过程中也容易损坏，严重影响模具的使用寿命。这样的问题也是困扰模具制作的重要因素，因此，如何设计出一种模具圆角的制作方法，成为了目前急需解决的难题。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种模具圆角的使用方法。本发明提供的模具圆角的使用方法，借助橡胶材料作为型材来代替现有的树脂与原子灰材料，来提高模具圆角制作效率，增加圆角韧性，防止圆角在使用过程中的损坏；模具圆角不需要打磨，减少了对车间环境的污染；节省组装时间，提高模具组装工序的效率，降低模具损坏，减少模具活料圆角的损坏，提高模具质量，具有突出的规模化应用前景。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

本发明提供了一种模具圆角的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）根据产品中圆角的大小，分析、总结制定出标准的圆角大小，并且所述标准的圆角与活料、脐子的结合立面增加１ｍｍ的厚度，得到所需标准的圆角的规格，根据所述规格制作图纸；

（2）采用橡胶材料作为制作材料，按照上述图纸将其制作成成型的型材，得到标准的橡胶圆角；

（3）标准的橡胶圆角根据模具活料的形状随形贴出，先用粘结剂来粘接模具活料与标准的橡胶圆角，再用木螺丝进行加固，最后使用刀具将模具活料进行切割，得到具有标准圆角的成型材料。

进一步的，步骤（1）中的标准的圆角大小，包括但不限于R10、R20、R25、R30、R40、R50和R60。

进一步的，步骤（3）中的模具活料为木料，粘结剂为A、B胶。

本发明的有益效果如下：

（1）本发明提供了一种模具圆角的使用方法，借助橡胶材料作为型材来代替现有的树脂与原子灰材料，提升模具组装序圆角的制作效率约60%，提升模具制作周期。

（2）本发明提供了一种模具圆角的使用方法，借助橡胶材料作为型材来代替现有的树脂与原子灰材料，增加圆角韧性，减少模具圆角的损坏，大幅度提升模具使用寿命，同时降低20%的模具维修费用。

（3）本发明提供了一种模具圆角的使用方法，模具圆角不需要打磨，减少车间打磨灰尘,提升车间环境卫生,实现绿色可持续发展的生产要求，具有突出的规模化应用前景。

附图说明

图1为本发明的圆角截面示意图。

图2为本发明的模具整体的结构示意图。

图3为本发明的方形活料与圆角的结构示意图。

图4为本发明的圆形活料与圆角的结构示意图。

其中，1、标准圆角的截面，2、模具方形活料，3、模具圆形活料，4、标准圆角与方形活料的对接面，5、标准圆角，6、标准圆角与圆形活料的对接面。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种模具圆角的使用方法。本发明提供的模具圆角的使用方法，借助橡胶材料作为型材来代替现有的树脂与原子灰材料，来提高模具圆角制作效率，增加圆角韧性，防止圆角在使用过程中的损坏；模具圆角不需要打磨，减少了对车间环境的污染，提升车间环境卫生,实现绿色可持续发展的生产要求；节省组装时间，提高模具组装工序的效率，降低模具损坏，减少模具活料圆角的损坏，提高模具质量，具有突出的规模化应用前景。

本发明提供了一种模具圆角的使用方法，包括以下步骤：

（1）根据产品中圆角的大小，分析、总结制定出标准的圆角大小，并且所述标准的圆角与活料、脐子的结合立面增加１ｍｍ的厚度，得到所需标准的圆角的规格，根据所述规格制作图纸。