[发明专利]一种催化柴油的加工方法

权利要求书

1.一种催化柴油的加工方法，包括如下步骤：

a）催化柴油原料经过切割分离后，得到轻组分和重组分；所述轻组分、重组分的切割温度为290～350℃；

b）步骤a）所得轻组分作为原料油进入含有加氢精制及加氢改质催化剂的反应器中进行加氢改质反应，得到的反应流出物进行气液分离、分馏过程，得到改质汽油及改质柴油；

c）步骤a）所得的重组分作为原料油进入含有加氢精制及加氢转化催化剂的反应器中进行加氢转化反应，得到的反应流出物进行气液分离、分馏过程，得到转化汽油及转化柴油；

d）步骤b）中所述的改质汽油与步骤c）中所述的转化汽油混合后得到合格汽油产品；步骤b）所述的改质柴油直接作为柴油产品，步骤c）所述的转化柴油经循环后与步骤a）中的轻组分混合共同进行改质反应；

其中，步骤c）中所述的加氢转化催化剂包括加氢活性金属、Y分子筛和氧化铝载体，所述的Y型分子筛的粒径为400～600nm，红外总酸为0.2～0.5mmol/g，中强酸比例为75%以上，晶胞参数2.430～2.436nm；孔容为0.5～0.8 cm³/g，其中2～8nm二次孔孔容占总孔容的比例在55%以上；

所述的加氢转化催化剂包括至少两个催化剂床层，按照与反应物料的接触顺序，与上游床层中的催化剂相比，下游床层催化剂中Y型分子筛中2～8nm二次孔占总孔容的比例低5～20个百分点，而Y型分子筛的含量高出5～20个百分点；上游床层催化剂中Y型分子筛的晶胞参数为2.430～2.433nm，红外总酸0.2～0.35mmol/g；下游床层中催化剂中Y型分子筛的晶胞参数为2.433～2.436nm，红外总酸0.35～0.5mmol/g。

2.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述的催化柴油原料的初馏点为160～240℃，终馏点为320～420℃，芳烃含量为50wt%以上，密度为0.91g·cm^-3以上。

3.按照权利要求2所述的加工方法，其特征在于，所述的催化柴油原料的初馏点为180～220℃，终馏点为350～390℃，芳烃含量为60wt%～99wt%，密度为0.93g·cm^-3以上。

4.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述轻组分、重组分的切割温度为300～340℃。

5.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述的加氢改质催化剂包括加氢活性金属、分子筛组分和氧化铝载体；催化剂是以重量计包括WO₃或MoO₃ 13～25 wt%、NiO或CoO3～10 wt%、Y型分子筛5～40 wt%和氧化铝5～50 wt%。

6.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述的加氢转化催化剂以重量计包括WO₃或MoO₃ 8～25wt%、NiO或CoO 4～10wt%、Y型分子筛20～50wt%和氧化铝20～50wt%。

7.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于，步骤b）所述的加氢改质反应的反应条件为：体积空速为0.5～4.0h^-1，氢分压为4～13MPa，入口氢油体积比为300:1～800:1，反应温度为340～410℃；步骤c）所述的加氢转化反应的反应条件为：体积空速为0.5～4.0h^-1，氢分压为4～13MPa，入口氢油体积比为300:1～800:1，反应温度为360～430℃。

8.按照权利要求7所述的加工方法，其特征在于，步骤b）所述的加氢改质反应的反应条件为：体积空速为0.5～4.0h^-1，氢分压为6～10MPa，入口氢油体积比为400:1～700:1，反应温度为360～400℃；步骤c）所述的加氢转化反应的反应条件为：体积空速为0.8～2.5h^-1，氢分压为6～10MPa，入口氢油体积比为400:1～700:1，反应温度为380～420℃。