[发明专利]一种10-35KV电缆中间接头冷缩安装改进工艺

说明书

本发明公开了一种10‑35KV电缆中间接头冷缩安装改进工艺，通过采用两层防水自粘胶带分别绕包在外半导电屏蔽层外表面和冷缩管断口外表面，且两层防水自粘胶带粘合在一起，从而既利用了冷缩管良好的自然收缩特性，又能通过防水自粘胶带之间的粘合而彻底封闭冷缩管与电缆之间可能存在的缝隙，大大提高了该工艺制作的电缆中间接头的防水性能；同时通过预留连接管与绝缘层之间的过渡空隙，并在该过渡空隙及中间接管上缠绕半导电胶带，能够解决绝缘层与中间接管连接处电场高度集中的问题。

技术领域

本发明涉及电力技术领域，尤其是一种10-35KV电缆中间接头冷缩安装改进工艺。

背景技术

众所周知，水分和湿气是对电缆附件绝缘危害最大的因素之一，一旦进入其内部必将导致绝缘水平下降甚至击穿，而电缆中间接头是整条电缆的薄弱点，所以电缆中间接头对防水的要求更高；目前中间接头安装工艺主要由热缩工艺和冷缩工艺，热缩工艺因需要采用火焰对热缩管进行烘烤，在烘烤过程中不能保证热缩管任何位置都进行同样的均匀受热收缩，这样中间接头会因为热缩管收缩不均匀，管内留有气泡或缝隙，造成防水性能差、绝缘性能差的缺陷；传统冷缩工艺采用冷缩管对电缆接头两端进行密封，利用冷缩管的弹性压紧力从而与电缆接头处的外半导电屏蔽层外表面紧贴密封，但是仅仅依靠弹性压紧力难以确保不存在缝隙，即使在冷缩管外还缠绕了防水胶带，但只要水分和湿气能够进入冷缩管外，即可能通过冷缩管与外半导电屏蔽层间的缝隙进入中间接头内部，而造成中间接头的绝缘水平下降甚至击穿。而且，由于10-35KV电缆的绝缘层厚度比较大，中间连接管与绝缘层之间会形成阶梯结构，该阶级结构会导致电场高度集中问题，给电缆的运行带来安全隐患。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种10-35KV电缆中间接头冷缩安装改进工艺，目的是为了提高电缆中间接头的密封性能和绝缘性能，有效解决中间连接管与绝缘层之间的电场集中问题，而且可以承受较高的机械强度。

本发明通过下述技术方案来实现：

一种10-35KV电缆中间接头冷缩安装改进工艺，所用材料包括：防水自粘胶带，冷缩管，中间接管，恒力弹簧，接地线，铠装带，防水胶带，PVC胶带，绝缘胶带，硅脂膏；具体工艺步骤如下：

步骤1：剥离外护套：长电缆端剥去700mm-800mm，短电缆端剥去500-600mm；

步骤2：剥离钢铠：距外护套断口20-30mm处，用恒力弹簧将钢铠扎住，然后顺钢铠包紧方向锯一环，撬起钢铠的断边，拉下并转松钢铠，脱出钢铠，并处理好锯断处的毛刺；

步骤3：剥离内护套：距钢铠断口90-100mm处，剥内护套，操作时防止划伤铜屏蔽层；

步骤4：剥开包带子及填充物，将各相电缆分岔进行操作；

步骤5：剥离铜带屏蔽层：距电缆断口200mm±5mm处，用绝缘胶带扎紧并标记位置，剥离铜带屏蔽层，操作时防止划伤外半导电层；

步骤6：剥离外半导电屏蔽层:距铜带屏蔽层断口40-50mm处，剥离外半导电屏蔽层，操作时防止划伤绝缘层；

步骤7：剥离绝缘层及内半导电屏蔽层：剥离长度略大于中间接管全长的一半，以使连接管压接后与绝缘层有一定的过渡空隙，操作时防止划伤铜导体；

步骤8：打磨清洁：在绝缘层切口上切削45°乘以2mm的倒角，打磨绝缘层的切口，打磨后，坡面应平整光洁，清洁干净铜导体、绝缘层及外半导电屏蔽层，去除嵌入在绝缘层表面的半导电颗粒，外半导电层断口应平齐，以改善中间接头中的电场分布，解决外半导电层断口处电场高度集中的问题；

步骤9：绕包第一层防水自粘胶带：在外半导电屏蔽层外绕包第一层防水自黏胶带；

步骤10：套装冷缩管和铜屏蔽网套：将冷缩管套装在长电缆端，将铜屏蔽网套装在短电缆端。