[发明专利]一种大孔间距铝扁管无屑切断刀具工装

说明书

技术领域

本发明涉及换热器铝扁管加工设备，具体为一种大孔间距铝扁管无屑切断刀具工装。

背景技术

目前，现有汽车及商用空调用换热器铝扁管，壁厚小于0.4mm，孔间距小于1.5mm，切断后，不允许切口处有任何铝屑，故采用上下管面划断后拉断，为保证生产效率，切刀往复划切的。当孔间距大于1mm，现有的滚刀，因切断时刀片旋转划过扁管表面，这样就在切断时，切刀扁管表面形成向内的压力，刀片深入管壁所挤压出的铝毛刺会被一同下压管内，致使切断后，切口孔高收缩，进而缩小了原设计换热介质的流通截面积。

而月牙状的片刀，虽然不旋转，划过扁管表面，切刀在切断时所形成的力转为平行于扁管表面，切口孔高也获得了最大保证，但在划切时，随着受力的改变，切口处因刀片深入管壁所挤压出的铝毛刺外翻，就会高处管壁，这样就会造成切口厚度变大，无法插入集流管，未解决此问题，目前采用滚珠或滚轮装于片刀两侧，切刀划过后，滚珠或滚轮碾压外翻的铝毛刺，而在碾压过程中，铝扁管同样向内有一定的坍陷，即孔高变小，但因力度变小，切口孔高高于滚刀切口。

而对于孔间距在1～1.5mm的铝扁管，目前业内采用片刀，因跨距的变大，在承受切刀切断或去刺装置的碾压力时，壁厚太薄，承受力不足，致使切口塌陷严重，管壁在切口处呈现波浪状，有筋支撑的就高，没有的就低，但面前符合要求，当孔间距大于1.5mm后，切口塌陷严重，已经无法达到技术要求，目前，业内只能采用高速旋转锯片切断，这样就产生大量铝屑，而且同样需要去除切口毛刺，管内铝屑去除十分困难，而且无法彻底清理干净，这样就对支撑零部件后，铝屑就会进入整机换热系统中，弊端十分明显。

发明内容

本发明所解决的技术问题在于提供一种大孔间距铝扁管无屑切断刀具工装，以解决上述背景技术中的问题。

本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种大孔间距铝扁管无屑切断刀具工装，包括：刀架，所述刀架下端一侧设有压板槽，压板槽内安装有压板，压板和刀架下端设有压头，压板下侧中部设有切刀槽，切刀槽两侧的压板上设有去毛刺刀槽，所述切刀槽内安装有切刀，切刀通过切刀固定螺栓安装在压板上，去毛刺刀槽内安装有去毛刺刀，去毛刺刀通过去毛刺刀刀架安装在压板上，去毛刺刀刀架上端连接有去毛刺刀调整柄，去毛刺刀调整柄安装在刀架上端，去毛刺刀调整柄与刀架之间通过螺纹连接。

所述去毛刺刀的外侧与压板之间的角度为30-80°，去毛刺刀的内侧压板之间的角度为90°，切刀两侧与压板之间的角度为30-80°。

所述压板通过压板固定螺栓安装在压板槽内，压板的大小与压板槽一致。

与已公开技术相比，本发明存在以下优点：本发明在刀片两侧装配了去毛刺刀，在左右划切时，刀具前进划切时，前进方向的前去刺刀不工作，后去刺刀工作，这样切刀划开管壁，外翻的铝屑随后被紧跟工作状态的去刺刀将高处管壁的铝毛刺直接刮平，因切刀和去毛刺刀在管壁表面的作用力都以管壁平行，就不产生管壁坍陷，切口断面孔高均优于现有两种无屑切断方式。

附图说明

图1为本发明的主视图示意图。

图2为本发明的立体图示意图。

图3为本发明的右视图示意图。

具体实施方式

为了使本发明的技术手段、创作特征、工作流程、使用方法达成目的与功效易于明白了解，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-3所示，一种大孔间距铝扁管无屑切断刀具工装，包括：刀架1，所述刀架1下端一侧设有压板槽11，压板槽11内安装有压板2，压板2和刀架1下端设有压头12，压板2下侧中部设有切刀槽9，切刀槽9两侧的压板2上设有去毛刺刀槽10，所述切刀槽9内安装有切刀3，切刀3通过切刀固定螺栓5安装在压板2上，去毛刺刀槽10内安装有去毛刺刀7，去毛刺刀7通过去毛刺刀刀架4安装在压板2上，去毛刺刀刀架4上端连接有去毛刺刀调整柄8，去毛刺刀调整柄8安装在刀架1上端，去毛刺刀调整柄8与刀架1之间通过螺纹连接。

所述去毛刺刀7的外侧与压板2之间的角度为30-80°，去毛刺刀7的内侧压板2之间的角度为90°，切刀3两侧与压板2之间的角度为30-80°。

所述压板2通过压板固定螺栓6安装在压板槽11内，压板2的大小与压板槽11一致。

本发明的工作原理为：