[发明专利]一种磺化对位酯的合成方法

说明书

技术领域

本发明属于活性染料技术领域，特别涉及一种磺化对位酯的合成方法。

背景技术

磺化对位酯(4-β-乙基砜基硫酸酯苯胺-2-磺酸)是生产活性染料的一支重要中间体，主要用于活性红330#，红333#，橙320#等S型活性染料的合成，由于该结构染料有色泽鲜艳，牢度好，吸净度高，溶解度高等特点，因此该中间体合成的交互并列染料受到用户的好评。国内外的主要生产企业纷纷开发含有磺化对位酯的S型染料。

磺化对位酯的合成反应过于复杂，现有厂家的产品标准都不高。

现有的生产工艺流程为：

磺化→水解→稀释→盐析→粉碎、拼混包装

1、磺化

在磺化罐内放入发烟硫酸，在搅拌条件下，缓慢将对羟乙基砜乙酰苯胺均匀投入磺化釜中，以保证原料均匀加入，防止结块投料过程中保持温度35℃，加料完毕后，用蒸汽缓慢升温至80℃左右，利用反应热，升温至120±1℃，至反应完全。

2、水解

反应后用夹套冷却水降温到59℃以下，然后向锅内滴加水，滴加温度不超过60℃，加完水后，升温至105±1℃，保温反应至水解反应完全，降温至25℃。

3、稀释、盐析

在稀释罐内放入底水，开动搅拌，投入碎冰，然后将水解好的产物投入稀释锅中，稀释过程中不断加入碎冰，以保持温度始终控制在15℃以下。稀释完毕后加入氯化钾盐析(氯化钾的加入量为体积的8％)，加完盐后继续搅拌过滤。

生产磺化对位酯的厂家一般都是自行合成对位酯，现有对位酯生产工艺如下：

磺化→水解→还原→缩合→干燥→酯化→粉碎→包装→成品

在以下两步骤中都存在缺点：

1、酯化反应：其中对位酯在生产过程中的酯化反应对设备要求相当高，要求功率很高的耙式反应器，且该反应时间长，一般在8小时以上，有时甚至10多个小时，由于在酯化反应的前期物料有个稠变过程粘度很大，容易造成耙式反应器轴的断裂，生产中需经更换耙式反应器，造成生产效率低，设备成本高；

酯化反应过程中另一个缺点就是酯化的原材料缩合物经干燥后由于要求水份很低，所以车间粉尘很大，且酯化反应过程中产生的废酸挥发性强，对环境污染较大。

2、粉碎：位酯在粉碎过程中由于酯化产物具有一定的韧性所以要求设备也是高功率的，能高，粉尘更大，对环境造成的负作用更大。

发明内容

本发明提供一种低成本的磺化对位酯的合成方法，以生产对位酯的半成品——对羟乙基砜乙酰苯胺为磺化原材料进行磺化，可以节省对位酯(对羟乙基砜硫酸酯苯胺)酯化、干燥、粉碎等工序，从而大大降低磺化对位酯的生产成本，减少环境污染。

一种磺化对位酯的合成方法，包括对原料依次进行磺化、水解、稀释、盐析，所述的原料为对羟乙基砜乙酰苯胺和发烟硫酸，所述发烟硫酸，SO₃的质量分数为20％，若折合成硫酸的质量分数，则H₂SO₄的质量分数为104.5％。

所述的对羟乙基砜乙酰苯胺和硫酸的摩尔比为1∶6。

所述的磺化过程最优为：在搅拌条件下，将对羟乙基砜乙酰苯胺加入发烟硫酸中，加料过程保持温度≤35℃，加料完毕后，升温至80℃左右，利用反应热，升温至120℃，保温反应，然后再升温至140℃反应。

所述的水解过程最优为：反应后的物料用冷水降温至60℃以下，然后向锅内滴加水，滴加时温度控制不超过60℃，加水完后，升温至97-99℃，保温反应10小时，降温至25℃。

所述的稀释、盐析过程均可参照常规磺化对位酯合成工艺进行，如，保持温度始终控制在5℃以下对反应后的产物进行稀释，稀释后检测酸值；稀释酸值合格后，搅拌条件下加入工业氯化钾，盐析一小时后过滤。

一般将盐析压滤后的滤饼进行粉碎，粉碎后放入混配锅内拼混检测合格后包装，即可得到磺化对位酯产品。

本发明与现有工艺最大的改进是磺化中是以对羟乙基砜乙酰苯胺为原材料，而现有的工艺是以对位酯为合成原材料，且对对位酯各项技术指标要求高。本发明所用到的对羟乙基砜乙酰苯胺是对位酯合成过程中生成的一种中间体，该中间体在对位酯的合成后期生成，生成时对羟乙基砜乙酰苯胺的含量已高于99.5％，纯度高达99％，这一高含量、高纯度的对羟乙基砜乙酰苯胺有利于用于磺化对位酯的直接合成。

本发明的有益效果是：

①节约成本(省掉了对位酯的酯化、干燥、粉碎等工序，尤其是降低了设备的要求)；

②提高产品纯度和含量；