[发明专利]试用于轮胎胎面花纹破坏性能对比检测的装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎胎面花纹破坏性能的对比检测试验装置，该检测装置用于轮胎胎面花纹破坏性能的对比检测，可供轮胎制造厂的设计、实验检测等部门使用。

背景技术

对于普通结构轮胎，胎面是承受外部应力最苛刻的一个部件，是轮胎报废的主要损坏部位。其损坏形式主要有两种：一种是正常的胎面磨损至磨耗标志，另一种是非正常的胎面花纹出现外伤——如花纹块刺伤、扎伤、割伤、剥落等缺陷，进而导致早期损坏而报废，因此轮胎胎面都应避免这些外伤。轮胎胎面要有良好的抗刺扎、抗花纹剥落等使用性能，所涉及到这部分使用性能，通常主要通过轮胎成品的路试试验，收集相关数据来完成检测，即试验对象是整个轮胎成品，试验时间是轮胎的使用周期，因此此产品性能试验缺陷针对性差，时间长，反馈、调整不及时，导致改进慢，损失大。因此每次试验具有很大的滞后性；同时每次试验检测的实验费用高，即试验成本高。

发明内容

为了克服现有轮胎胎面花纹这部分使用性能检测滞后、试验成本高的不足，本发明提供一种检测装置，该装置通过不同轮胎胎面花纹胶配方的硫化胶片进行摸拟试验，通过对比数据值掌握轮胎胎面的这部分性能，可以及时调整、优化轮胎胎面的配方。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：设计工作台，固定、夹持不同配方胎面胶试样，所述工作台由压盖、含底座的操作台组成，在压盖与底座上有夹持试样的夹缘部位，与试样夹缘部位对应，两零件夹缘部位结构及尺寸相同，夹缘部位分两部分——试样夹持边部称底部和试样内夹持部位称颈部，底部及颈部夹缘部位均有一定的过盈设计，其试样底部压缩率约80%，颈部过盈为0.6，实验时保证夹持力均匀；压盖与底座均设计大小相同的过孔，过孔保证试样被压穿后压头与工作台内孔无干涉现象，过孔取值参数包括压头最大工作部位——压头后段相应直径、2倍的试样厚度、0.5倍的试样厚度的安全间隙，即直径取值是压头后段直径加2.5倍试样厚度；设计支撑架，支撑工作台；设计压头，根据模拟路试状态设计多种特别端头，如一字形的口状头或其它摸拟形状，其各种端头形状设计反映胎面承受被刺扎、割伤时的情形，工作部位段直径既要保证工作状态又能承受实验强度，压头前部设计为两段式结构，前段直径小，长度短，取值是直径为10 mm，长度为40 mm，后段直径大，长度大，取值是直径约为18 mm，长度为80 mm，前、后段间锥度过渡；在静负荷试验机上，在同等试验条件下，做类似于轮胎的静负荷试验，使试样被压穿，检测出试样所承受的破坏能及行程，通过试验的参数值来对比反馈不同配方的抗刺伤、抗扎伤、抗割伤及抗花纹剥落等使用性能。

本发明的有益效果是：设计人员在轮胎胎面花纹配方设计阶段，而不是成品试验阶段，就可通简单的试样进行对比试验，及时了解不同配方的抗刺伤、抗扎伤、抗割伤及抗花纹剥落等使用性能，做到及时改进、完善、确定胎面胶配方体系，实验时间短，费用低，因而试验更具有及时性，缩短胶料配定型的设计时间，成本费用低特点；整个试验工装结构简单、适用，操作成本低廉。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1、图2、图3分别是本发明实施例的构造图的主视图、俯视图及左视图。

图4、是本发明实施例的零件——试样的构造图。

图5、是本发明实施例的零件——压盖的构造图。

图6、图7、图8、分别是本发明实施例的零件——压头的主视图、左视图及局部视图。

图中：1. 支撑架， 2. 销子，3. 工作台，4. 轮胎胎面花纹硫化胶试样，5. 压盖，6. 压头。

具体实施方式

本发明实施操作的步骤是：

1、在图1、图2、图3实施例中，将图4中的硫化后的轮胎胎面花纹硫化胶试样（4）安放在工作台（3）的底座相应槽口上，用图5中的压盖（5）将其紧固连接在工作台（3）上，再将工作台（3）安装于支撑架（1）上，用两颗销子（2）将其对称定好位，即图1、图2、图3所示状态位置。

2、在轮胎静负荷试验机上，将图6中的压头（6）安装于其夹头上，将步骤1中完成的整体工装移到试验机工作位置，按试验机的操作要求调整好试验机的测力装置、加载装置，启动试验机，压头（6）缓慢向下运行，压头（6）前进到其前端至试样面间隙约40mm时停止运行，将此位置再次设置为零位，即图1、图2、图3所示状态位置。