[发明专利]一种无醛级耐水木质人造板的制作方法

说明书

技术领域

本发明属人造板技术领域，具体是一种无醛级耐水木质人造板的制作方法。

背景技术

所谓无醛级人造板，是指符合我国商务行业标准SB/T11012-2013中G1级或美国CARB要求的NAF人造板。SB-T11012-2013标准将绿色板材分为G1、G2、G3三个等级，其中G1级规定为无甲醛胶粘剂制作的绿色板材(Wood based panel manufactured by no-added formaldehyde based adhesives)，人造板制造过程中使用的胶粘剂为无醛胶粘剂，且人造板产品的甲醛释放量不高于所用木材或非木质植物纤维原料自身甲醛释放量。CARB认证的NAF板材则规定：在板材的制作过程中不使用任何含有甲醛成分的胶粘剂(No-added formaldehyde based resin)。

中国专利申请公开号为CN105150338A的发明专利申请，它采用干纤维量4～8％的聚MDI(≈30～60kg/m³)生产无醛中、高密度纤维板。中国专利申请公开号为CN104290169A的发明专利申请，它采用干纤维量2.5～5％的聚MDI(≈30～40kg/m³)生产零甲醛密度纤维板。由于聚MDI无醛级人造板环保安全，物理力学性能优良，国内一些厂家尝试了直接采用液体聚MDI(多苯基多亚甲基多异氰酸酯)生产无醛级人造板。但是，广泛应用聚MDI作为木材粘合剂并不现实，因为聚MDI比常用的甲醛基粘合剂例如脲醛树脂要昂贵得多，目前聚MDI价格大约是脲醛树脂的7～9倍。国内现有少量聚MDI人造板生产，耗胶量大致为：中纤板约40kg/m³、刨花板约20kg/m³、胶合板约18kg/m³。使用聚MDI相对于使用脲醛胶的粘合剂成本高了约90％(中纤板、胶合板)和约140％(刨花板)，这使得相对于使用脲醛胶，甚至于使用三聚氰胺胶、酚醛胶都太不经济了。减少一定的施胶量从而降低成本，如刨花板的聚MDI用量降至15kg/m³甚至更低，从聚MDI的胶粘能力的角度来说是可行的。但从设备技术层面来说，均匀地分散这样少量的聚MDI于如此大的木质材料表面，是非常困难的。因此，就目前的施胶工艺水平而言，上述木质人造板的DMI耗胶量已基本是其下限。中国专利申请公开号为CN103507139A的发明专利申请，它提出将含水率小于3％的粒径0.1～3微米的微米木粉与异氰酸酯混合作为粘合剂，将微米木粉添加量为异氰酸酯量的5～50％，用于胶合板制造采用喷雾施胶，施胶量为单层40～200g/m²(如采用2mm厚单板，施胶量算得约为23～115kg/m³)，将微米木粉加入液体聚MDI中会使粘度增大，加入量少时粘度增幅小，但对成本降低不明显；加入量多则粘度增幅大，易导致施胶喷雾困难，或因须以大雾粒方式喷雾而出现施胶不均匀，同时施胶量也会增大，对降低成本也意义不大，而且粒径0.1～3微米的木粉加工成本也是非常高的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种无醛级耐水木质人造板的制作方法，它采用活化处理液活化处理后，再施加果-葡糖改性聚MDI粘合剂，在不降低人造板物理力学性能的前提下，粘合剂中MDI耗量相对较低，成本降低幅度较大。

本发明以如下技术方案解决上述技术问题：

本发明一种无醛级耐水木质人造板的制作方法，先将木质材料用活化处理液活化处理后，再施加果-葡糖改性聚MDI粘合剂，经热压制得人造板成品；

所述活化处理液主要由以下按重量份配比的原料混合制成：水100份、水玻璃0.03～0.05份、氯化镁0.03～0.05份、酒精5～20份、质量浓度为30％的过氧化氢5～10份；

所述果-葡糖改性聚MDI粘合剂是由以下按重量份配比的原料混合均匀制成：果-葡糖浆50～88份、聚MDI(多苯基多亚甲基多异氰酸酯)12～50份。

所述活化处理液的制备方法是：先将水玻璃加入水中搅拌分散均匀，然后加入氯化镁搅拌溶解均匀，再加入酒精和过氧化氢搅拌均匀，最后在搅拌下慢慢加入氨水调整物料pH＝9.0，备用。

所述果-葡糖浆中果糖占总糖量的42～90％，葡萄糖占总糖量的10～58％。