[发明专利]一种内置金属骨架的陶瓷球的制坯设备及方法

权利要求书

1.一种内置金属骨架的陶瓷球的制坯设备，其特征在于：包括步进式输送带(10)和通过其传输的下半球模(1)，下半球模(1)在传输过程中至少经过四个工位；其中工位一上方设置了输料管(3)，工位二上方设置了放置金属骨架(4)的装置，工位三上方设置了与压模机(7)采用旋转卡扣式连接且内腔中放置有袋装粉料(6)的上半球模(5)，工位四上方设置了转移装置(8)；所述上半球模(5)的上部入口(51)为扁圆形，在上部入口(51)的内壁上设置有上内圆槽(52)、下内圆槽(53)，在上部入口(51)的底部设置有与上半球模腔(54)相通的压粉孔(55)。

2.根据权利要求1所述的内置金属骨架的陶瓷球的制坯设备，其特征在于：上内圆槽(52)、下内圆槽(53)的回转角度为270°，均具有90°的封闭段(56)。

3.根据权利要求2所述的内置金属骨架的陶瓷球的制坯设备，其特征在于：压模机(7)内置有旋转系统、升降系统和角度限位装置、距离限位装置。

4.根据权利要求3所述的内置金属骨架的陶瓷球的制坯设备，其特征在于：步进式输送带(10)采用椭圆形轨道。

5.根据上述任一权利要求所述的内置金属骨架的陶瓷球的制坯设备，其特征在于：步进式输送带(10)上设置有与下半球模(1)底部同样形状的定位坑。

6.根据权利要求5所述的内置金属骨架的陶瓷球的制坯设备，其特征在于：输送步进式输送带(10)上设置的定位坑与下半球模(1)底部均采用五角形、正方形或三角形。

7.根据权利要求6所述的内置金属骨架的陶瓷球的制坯设备，其特征在于：转移装置(8)为负压吸附式。

8.根据权利要求7所述的内置金属骨架的陶瓷球的制坯方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）初灌粉料：步进式输送带(10)将下半球模(1)输送到工位一，将陶瓷造粒用的粉料(2)通过输料管(3)灌注进下半球模(1)，粉料(2)的水份控制在0.5%以下；

2）骨架落位：将下半球模(1)输送到工位二，然后通过放置金属骨架(4)的装置将整体压铸成型的树枝状或鱼骨状的金属骨架(4)放置到下半球模(1)内的粉料(2)的表面中心位置；

3）球体压合整圆：将下半球模(1)输送到工位三；将袋装粉料(6)放入上半球模(5)的上部入口(51)，然后压模机(7)以与上半球模(5)中的上部入口(51)平行的方式进入，在到达上内圆槽(52)后顺时针旋转90°，压模机(7)与上半球模(5)在竖直方向上固定；随后压模机(7)带动上半球模(5)下行，至上半球模(5)与下半球模(1)接触，压模机(7)逆时针旋转90°，压模机(7)与上半球模(5)在竖直方向上解除固定；压模机(7)下行，将袋装粉料(6)的袋子压破，其内的袋装粉料(6)通过压粉孔(55)被挤进上半球模腔(54); 压模机(7)继续下行至到达下内圆槽(53)，袋装粉料(6)与金属骨架(4)、粉料(2)被挤压成一体，形成完整的陶瓷球坯(9)；压模机(7)顺时针旋转90°后继续旋转，受下内圆槽(53)的封闭段(56)的限制，压模机(7)带动上半球模腔(54)旋转，旋转进行至少3圈，上半球模腔(54)将陶瓷球坯(9)表面的多余坯料切削掉；随后压模机(7)提起，带动上半球模(5)离开陶瓷球坯(9)；

4）球坯转移：将下半球模(1)输送到工位四，通过转移装置(8)将陶瓷球坯(9)转移。

9.根据权利要求8所述的内置金属骨架的陶瓷球的制坯方法，其特征在于：在工位一填充的粉料(2)为陶瓷球总用量的48-52%。

10.根据权利要求9所述的内置金属骨架的陶瓷球的制坯方法，其特征在于：工位三的袋装粉料(6)的容量应为压粉孔(55)的体积与陶瓷球总用量的55-58%的和。