[发明专利]一种大型液压机尺寸补偿系统

说明书

技术领域

本发明属于大型液压机技术领域，特别涉及一种大型液压机尺寸补偿系统。

背景技术

在自由锻造压机中，随着液压及控制技术的发展，其尺寸控制精度大大提高，一般为±1mm，对于万吨以上的超大型压机，其尺寸控制精度可达±2mm，且自动控制水平较高。但对于大型压机，在锻造时，其框架受力变形对尺寸控制有影响，压机吨位越大，框架也就越大，其受力变形越大，锻造实际尺寸比设定尺寸要大，对于5000吨以下的压机，其框架变形较小，一般为1～2mm，对实际锻件尺寸影响较小；但对于5000吨以上的压机，特别是万吨以上的压机，框架变形最大也有3～8mm，对实际锻件尺寸影响就比较明显了。对于大型锻件，在高温锻造过程中实测尺寸很不容易，只能依靠压机的尺寸控制来完成实际锻造，框架的变形往往使得实际锻造尺寸比设定尺寸要大，这样使得锻件材料的利用率降低。在自由锻造过程中，由于每一次锻造时，根据锻件材料、温度、压下量等不同，每一次所需锻造力都不同，不能简单采用定值补偿的方法进行尺寸修订。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种大型液压机尺寸补偿系统，使得锻件实际尺寸与设定尺寸基本相同，满足锻造尺寸精度实际要求。

为了达到上述目的，本发明采取的技术方案是：

一种大型液压机尺寸补偿系统，包括通过固定支架9固定在下梁10上的位移传感器8，位移传感器8上的滑块通过销轴7和固定杆4的下端连接，固定杆4上端通过上固定块3和上梁1固定连接，上固定块3和固定杆4之间通过防松螺母2紧固；

位移传感器8的信号输出和电气控制系统11的输入连接，电气控制系统11的输出和液压控制系统12的输入连接，位移传感器8实时测量锻造时上梁1和下梁10之间的位移变化，传递给电气控制系统11，通过尺寸修订，由电气控制系统11控制液压控制系统12进行锻造。

所述的固定杆4中部通过一个以上的导向支撑块5连接在立柱13上。

所述的固定杆4和导向支撑块5为圆柱形滑动导向。

所述的导向支撑块5之间间隔1.5米。

本发明的有益效果为：通过位移传感器8测得上梁1和下梁10直接的位移变化，位移传感器8将框架的实时变形量传递给电气控制系统11实时进行锻造尺寸修订，控制液压系统12完成对锻件的锻造，实现锻造实际尺寸和设定尺寸在实际控制精度以内，提高锻件的尺寸精度，减少整体锻造时间，从而提高生产效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

参照图1和图2，一种大型液压机尺寸补偿系统，包括通过固定支架9固定在下梁10上的位移传感器8，位移传感器8上的滑块通过销轴7和固定杆4的下端连接，固定杆4上端通过上固定块3和上梁1固定连接，上固定块3和固定杆4之间通过防松螺母2紧固，在大型液压机锻造时，上梁1和下梁10的相对位移产生变化，通过位移传感器8测得上梁1和下梁10直接的位移变化，即框架的变形量通过位移传感器8实时测量；位移传感器8的信号输出和电气控制系统11的输入连接，电气控制系统11的输出和液压控制系统12的输入连接，由液压控制系统12控制完成对锻件的锻造，在锻造过程中通过位移传感器8测得上梁1和下梁10实时变形量传递给电气控制系统11实时进行锻造尺寸修订，控制液压系统12完成对锻件的锻造，实现锻造实际尺寸和设定尺寸在实际控制精度以内。

所述的固定杆4中部通过一个以上的导向支撑块5连接在立柱13上。

所述的固定杆4和导向支撑块5为圆柱形滑动导向，可以有效防止固定杆4自身颤动，能准确反映上梁1和下梁10的位移变化。

所述的导向支撑块5之间间隔1.5米，消除固定杆4在锻造过程中因自身颤动造成位移偏差。

本发明的工作原理为：

在大型液压机锻造时，锻件6受力变形，其反作用力由上梁1、下梁10和立柱13组成的框架承受，使得立柱13伸长，即上梁1和下梁10的相对位移产生变化；通过位移传感器8可以测得上梁1和下梁10直接的位移变化，即框架的变形量通过位移传感器8实时测得；位移传感器8将框架的实时变形量传递给电气控制系统11实时进行锻造尺寸修订，控制液压系统12完成对锻件的锻造，实现锻造实际尺寸和设定尺寸在实际控制精度以内，提高锻件的尺寸精度，减少整体锻造时间，从而提高生产效率。