[发明专利]网架杆件组件加工打码工艺

说明书

技术领域

本发明涉及网架杆件组件自加工初始至将其出库使用全过程的打码，以及装配使用对应的技术领域，特别是涉及网架杆件组件加工打码工艺。

背景技术

随着国家鼓励提倡绿色建筑，减少对环境的污染，原网架加工落后的工艺及成本、环境污染已不能满足市场的需求；目前，国内网架生产线多为人工操作，尤其是相关管件的定位与运输过程，效率低，劳动强度大，成本高，工作环境恶劣，不符合现代工业生产要求。为了改善工作环境，提高生产效率，网架生产线上实现自动化生产控制，降低成本尤其是劳动力成本，提高产品竞争力。

原传统加工工艺主要分为以下几道工序：锯床（或无齿锯）下料、锥头装配、自动化焊接（人工焊接）、抛丸除锈、涂装等。

传统工艺问题及缺陷：

一、大部分传统各工艺工艺布局为分散布置，采用的转用装置为叉车或者行车，行车用电量大且须配备一名或两名叉车工，增加人工成本。

二、下料采用锯床（大部分企业采用）下料需两人配合下料，人工测量下料，尺寸误差大且杆件下料无坡口且需用冷却液，这样会导致网架杆件内存留冷却液，这样网架杆件焊接探伤合格率极低，常规探伤一次合格率在60%左右，返修杆件增加大量的人力、物力等成本。

三、网架杆件锥头装配采用人工装配，因网架锥头量大，且需与高强螺栓匹配，经常出现加工错误，人工采用工装装配，需长期弯腰及人工搬抬杆件，工作强度大。

四、焊接采用自动焊接，因网架杆件采用锯床或无齿锯下料，导致杆件端头平面度差，杆件与锥头装配后杆件焊接间隙不一，从而网架焊接焊接探伤合格率低，且焊丝用量无法保证。

五、网架杆件喷漆原传统工艺采用的喷漆为人工喷漆，大部分企业都是户外喷涂作业，导致喷漆厚度不均匀，导致杆件返锈且油漆用量大，对环境污染严重。

六、原传统工艺所有杆件标识全部采用人工标识，经常出现标错号、漏号或者多号等。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了网架杆件组件加工打码工艺，其目的在于解决了原传统工艺所有杆件标识全部采用人工标识，经常出现标错号、漏号或者多号等技术问题， 方便了网架杆件组件在后期使用以及装配调度过程中，便于管理以及统计，提高其加工以及使用效率。

本发明所采用的技术方案是： 网架杆件组件加工打码工艺，具体包括如下步骤：

A．按照如下编号规则对网架杆件及其组件进行编号： a.按照网架杆件的直径、长度的不同编号；

b.按照网架杆件两端的封板或者锥头的尺寸不同进行编号；

c. a和b中参数均相同的网架杆件，还需按照安装在其两端的螺栓、螺母的不同尺寸进行分类编号；

B．网架杆件下料，在下料的同时在网架杆上使用打码机打上网架杆件的编号；

C．装配锥头，按照网架杆件的编号在其两端装上对应尺寸的锥头或者封板，其中锥头或者封板通过螺栓、螺母组件连接在网架杆件上形成网架杆件组件；之后使用自动焊接机将锥头与网架杆件焊接；

D．网架杆件组件加工，将装配并且焊接好的网架杆件组件，依次进行抛丸、喷漆和烘干工艺处理；

E．贴条形码，网架杆件组件经过烘干处理之后，按照步骤A中的网架杆件的编号，在网架杆件组件上贴上条形码；

F．扫码入库，将贴好条形码的网架杆件组件信息录入计算机系统。

进一步地，步骤F中的网架杆件组件信息包括网架杆件的编号、杆件规格、下料长度、焊接长度、数量、螺栓规格及数量、螺栓规格及数量、封板或者锥头尺寸、网架杆件重量和网架组件重量的参数。

进一步地，步骤C中使用的锥头或者封板，在加工完成之后，同样打上其自身的编号，以便在步骤C装配时直接按照网架杆件的编号与锥头或者封板的编号进行对应。

进一步地，步骤B在网架杆件下料时，采用自动定长机对网架杆件进行定长。

进一步地，上述步骤B至步骤F在网架杆件组件加工自动化生产线上完成，其中自动化生产线包括通过传动设备依次连接的下料切割装置、自动定长装置、锥头自动焊接机、抛丸机、喷漆装置、通风装置和烘干装置，其中下料装置上还设有打码装置，打码装置将网架杆件的编号打印在网架杆件表面，锥头自动焊接机焊接网架杆件与其两端的锥头，下料切割装置和自动定长装置连接成一条直线A，抛丸机、喷漆装置、通风装置和烘干装置连接成另一条直线B，锥头自动焊接机垂直于直线A和直线B，并且锥头自动焊接机位于直线A和直线B之间。