[发明专利]一种加氢裂化开工方法

说明书

本发明公开一种加氢裂化开工方法，包括如下内容：首先向加氢裂化装置内引入低氮开工油、氢气和硫化剂，然后在220～260℃条件下对加氢裂化催化剂进行恒温硫化，待循环氢中的硫化氢含量达到3000～5000ppm后降低硫化剂的加入速率并提升加氢裂化催化剂床层温度，当加氢裂化催化剂床层温度达到310℃‑330℃时提高硫化剂的加入速率，继续恒温硫化后提温至340℃‑350℃通入原料油进行反应，其中所述的加氢裂化催化剂按重量百分比计含有0.5%‑8%。该方法具有开工、切换原料及进入稳定生产状态所需时间短，避免开工过程中钝化剂的消耗及注氨过程存在的潜在危险，不仅节约了能耗，而且减少了钝化剂对环境的污染和对人体的危害。

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化的开工方法，具体地说涉及一种无需使用外注钝化剂的加氢裂化的开工工艺方法。

背景技术

加氢裂化工艺是在临氢、高温、高压条件和催化剂的作用下，使重馏分油（VGO、CGO、DAO）加氢脱硫、加氢脱氮、多环芳烃加氢饱和及开环裂化，转化为轻油和中间馏分油等目的产品的过程。当前国内工业生产的加氢裂化催化剂基本上是氧化型的。工业生产的新催化剂或再生催化剂，其所含有的活性金属组分（Mo、Ni、Co、W），都是以氧化态（MoO₃、NiO、CoO、WO₃）的形式存在。基础研究和工业应用的实践表明，绝大部分加氢催化剂的活性金属组分，其硫化态具有更高的加氢活性和活性稳定性，所以在催化剂使用之前，通常要包括催化剂的干燥、硫化、钝化、换进原料油等几个环节。

含有分子筛的加氢裂化催化剂在硫化后，具有很高的加氢裂解活性，故在切换原料油之前，须采取相应的措施对催化剂进行钝化，以抑制其过高的初活性，防止和避免进油过程中可能出现的温度飞升现象，确保催化剂、设备及人身安全。其中，注无水液氨等含氮化合物就是一种能有效抑制催化剂初活性的钝化方法，注入的无水液氨分解后被催化剂吸附，可有效地抑制催化剂的初活性，而随着反应温度的升高和运转时间的延续，催化剂酸性中心所吸附氨会逐渐地解吸流失，催化剂又能恢复其正常的活性。但是所选用的钝化剂无水液氨是压缩性液化有毒气体，在一定压力下为无色液体，具有高压、易燃、易爆的特性，一般采用钢瓶、汽车、火车槽车运输保存。工业上使用无水液氨不仅具有一定的危险性，且对人体的伤害也较大，不符合安全健康环保的理念。

此外，加氢裂化装置一般都是在高压环境下进行硫化开工，在现有技术中，催化剂开工可以选择注入氨和不注入氨的两种方式，但各有其利弊。

注入氨的方式典型过程一般为：将反应器入口温度控制在160℃，向反应系统引进低氮油，提升反应器入口温度至180℃，向反应系统注硫化剂。在循环氢中硫化氢浓度达到0.1v%后，提升反应器入口温度至230℃，恒温硫化至少8h。230℃恒温硫化4小时后，启动注氨泵，开始注氨钝化，注氨开始2小时后，开始在空冷器前注洗涤水。注水2小时后，开始分析高分酸性水中氨含量。230℃恒温硫化结束后平稳提升反应器入口温度。当高分酸性水中氨含量达到0.1w%时，认为氨已穿透。在氨穿透前，控制裂化催化剂床层入口温度≯250℃，且任一床层温升≯5℃。当氨穿透后，调整无水液氨注入速率并平稳提升反应器入口温度至320℃，恒温8h。

不注入氨的方式典型过程一般为：将反应器入口温度控制在160℃。向反应系统引进低氮油，提升反应器入口温度至180℃，向反应系统注硫化剂。在循环氢中硫化氢浓度达到0.1v%后，提升反应器入口温度至230℃，恒温硫化至少8h。恒温硫化结束后，平稳提升反应器入口温度。在提温过程中，当裂化催化剂床层温升达到5℃后，停止升温，恒温8h。

器外注入的无水液氨等钝化剂可以使开工过程平稳安全、但需要使用压力泵进行输送，这不仅增加了装置的一次性投资、还浪费了占地面积，同时由于该泵属于周期性间歇开启的设备，经常的发生故障，影响开工进度，同时无水液氨的危险性等在前边已叙述过，其控制性不言而喻；如果在裂化催化剂硫化时不进行器外钝化剂注入的话，那么开工过程的平稳安全性势必降低，同时硫化过程也会缩短或终止，对催化剂的活性有很大的影响，从而可能影响到催化剂长周期稳定的运行。