[发明专利]SMC制品的成型模具

说明书

本发明公开了一种SMC注塑制品的成型模具，包括上模组件、下模组件以及连接上模组件和下模组件的导向机构，上模组件和下模组件合模后形成SMC制品的模腔；所述的模腔为一模两出，并且两个模腔之间通过流道连通；两个模腔之间的下模组件内设有注射装置，注射装置的出料口与流道连通；流道下方的下模组件内设有用于将出料口处的流道封口的封料装置。采用以上结构后，既可以节省人工的成本，还能大大缩短制品的成型周期，从而大大提高生产效率。

技术领域

本发明涉及模具的技术领域，具体讲是一种SMC制品的成型模具。

背景技术

SMC复合材料，是玻璃钢的一种，主要原料由GF(专用纱)、MD(填料)及各种助剂组成。由SMC材料制成的SMC制品具有优异的电绝缘性能、机械性能、热稳定性、耐化学防腐性，因此它的应用范围相当广泛，主要有汽车马达罩、挡泥板、脚踏板等等，而这些SMC制品通常是通过成型模具来生产的。传统的SMC制品的成型模具为热压模具，它包括动模和定模，其中动模内设有顶出机构，工作时把SMC片材放入热压模具内，再通过电热丝加热使SMC片材融化，再经过高压冷却后固化成型，最后取出制品。如国家知识产权网站上公开的公开号为CN101733891B的“SMC热压成型模具”专利，它包括上模、下模以及所述上模、下模合模后形成的模腔，所述模腔设置有成型产品的成型面，所述上模或下模设置有使所述成型面受热均匀的加热系统，所述加热系统均匀分布在所述上模、下模的成型部位，所述加热系统为水井，水井是通过串联水中来实现工作温度的。

但是，上述这种传统的SMC制品的成型模具却具有以下的缺点：

1)由于上模或者下模内排布了很多加热水井，因此，一方面模具的加工非常困难，增加生产成本，另一方面减弱了模具的强度，造成使用寿命的缩短；

2)另外，这种SMC片材在模具内融化后再冷却固化的过程，其成型周期较长，如附图1中所示的SMC制品，其成型周期每个基本都在3分钟左右，因此，降低了生产效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种结构简单、成本低，而且能大大提高生产效率的SMC制品的成型模具。

为解决上述技术问题，本发明提供的SMC制品的成型模具，包括上模组件、下模组件以及连接上模组件和下模组件的导向机构，上模组件和下模组件合模后形成SMC制品的模腔；所述的模腔为一模两出，并且两个模腔之间通过流道连通；两个模腔之间的下模组件内设有注射装置，注射装置的出料口与流道连通；流道下方的下模组件内设有用于将出料口处的流道封口的封料装置。所述的流道包括一个竖直方向的主流道和两个分别通向两个模腔的水平方向的分流道，两个分流道分别与主流道的上端连通，主流道的下端与注射装置的出料口连通。所述的下模组件包括模具型芯、下模固定板和注射座，主流道位于模具型芯的上端内，模具型芯的下端固定连接在下模固定板上；注射座位于模具型芯内，注射座内设有与主流道相通的注射流道；所述的注射装置的上部倾斜设置于模具型芯和下模固定板内，并且注射装置中的出料喷嘴位于注射座内同时与注射流道相通；所述的封料装置的上部竖直设置于模具型芯和下模固定板内，并且封料装置中的顶杆上端滑动配合在注射流道内，同时断开或者连通出料喷嘴的出料。

所述的注射座内设有注射料套，注射料套紧配在注射座内，并且注射料套的上端与主流道连接并相通；注射装置的出料喷嘴设于注射料套的侧壁上，顶杆的上端滑动配合在注射料套内。

所述的注射料套与注射座之间设有周向限位结构，该周向限位结构包括定位销，该定位销同时也注射料套与注射座插接。

所述的注射装置还包括料筒、注射头、融料机构和加压机构，注射头的一端连接在注射座内并与注射流道连通，另一端与料筒的一端连接，料筒的另一端与融料机构和加压机构连接。

所述的注射装置还包括冷却机构，该冷却机构包括冷却套筒、进水管和回水管，冷却套筒套接在料筒和一部分的注射头外，进水管的一端与冷却套筒的上端连通，另一端与冷却水源连通，回水管与冷却套筒的下端连接。